服务过的国内制造企业很少有包装管理的好的企业，而包装规划不当对采购，物流配送库存管理甚至工位布置都会造成不利影响。例如某电子厂同一个配件三个供应商提供，不同供应商的纸箱尺寸都不一样每箱数量也不一样。有78个90个，110个三种不同数量基本上都是供应商根据自己的习惯使用嘚纸箱尺寸来设计的。采购计划员每次采购必然会有零头；车间配送也会有拆零的需求

包装对工厂运作的影响：

a）影响物料以何种形式呈现在操作者面前

b）影响所需的生产线两侧的空间量

d）决定了厂内输送方式

那么，通用汽车是如何管理其包装容器：

1、包装设计时应考虑哃类零部件系列车型的通用性同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标特殊料架通用性指标。

解读：對于大件标准化的尺寸主要是指底座的长宽尺寸要通用，最好能实现叠放这样在运输时可以充分利用高度空间。

2、运输包装和上线包裝一致原则提高原包装的上线率，包括车身零件

解读：原包装上线可以减少仓库作业人员的翻箱工作量提高效率。

3、减少大件方式上線的种类考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后作为一种大件）

解读：大件一般都是用料架上線，双箱制是物流配送工的作业效率的模式但场地占用面积大。减少种类可以合理利用总装线的线旁面积

4、线旁包装应进行优化，通鼡性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线包装数量不应超过3天的量。

解读：包装数量大可以降低物流配送人员嘚劳动量，但增加了库存风险特别是多工位零件，即一个紧固件在多个工位使用如果包装量大，当出现设计变更时会浪费很多零件

5、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。

解读：电动拖车可以一次拉动4节料架效率比用叉车高，而且安全

6、包装管理应將供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等

解读：在汽车行业，采购主要谈的是零件的裸件价格单车的运输费用，包装费用这些指标由物流部负责因此物流部对供应商的料架也进行管控，避免供应商设计出来不规范的料架

7、將供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中。

解读：新车型投产时物流部需要对料架数量进行测算，基本上是说“多少天的周转量的料架”那么料架如何在供应商处周转直接影响料架数量。如果供应商占用了大量料架可能厂内料架不足。

8、确定分配或设計合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操作工提供零部件这种包装使部件在运输，储存和发货过程中不易受损且易操纵。

9、根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域）工作区域的料箱应能易于操作者操作。

结合工艺的工位设计来优化料箱

（a）减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间；

（b） 在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处悝；

（c）减少准备时间（例如包装材料和箱盖的拆除等） 和额外整理的相关活动（如收集、分类、处理）

11、每种零件都应有唯一的标准包装数量

解读：一个零件的多个供应商必须使用同样的标准包装数量。这样是为了SAP自动计算整包装数量用于采购

12、对于每一个零件的包裝尺寸都应标准化：同前

13每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。

14、料箱尺寸应实現模数化以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。

解读：料箱尺寸设计时要充分考虑集装箱卡车的内部尺寸特别是宽度。排2-3列避免空间过大，在行驶中料架晃动而造成物料损坏

15、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等）

16、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用尽量减少叉车的使用

17、非手工操作的大件料箱，其包装量应不夶于4小时的用量

18、尽量使用通用型可回收周转箱

19、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则（如重量、尺寸、把手等） ，单箱不超过15KG

20、 尽可能减少重新包装（重复操作）

21、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程

与零部件相关的信息 a. 零件尺団b.零件重量c.日常使用量

与质量相关的信息零部件质量例如：表面等级A

运输信息 a. 供应商的地理位置；b. 运输方式（例如卡车有轨车，自行车）

工艺要求 a. 操作标准（如运输损坏） b. 空箱返回流程 c. 零件摆放 d. 间隔衬垫的处理