注塑参数的设置调整~~
注塑成型中模温很容易影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温
开始设定，然后根据品质状况来适当调高。　模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形
工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型品易发生变形和翘曲。
提高模温可获得以下效果：
&BR&　①加成形品结晶度及较均匀的结构。
&BR&　②使成型收缩较充分，后收缩减小。
&&BR&　③提高成型品的强度和耐热性。
&BR&　④减少内应力残留、分子配向及变形。
&BR&　⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
&BR&　⑥使成形品外观较具光泽及良好。
&&BR&　⑦增加成型品发生毛边的机会。
&&BR&　⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
&&BR&　⑨减少结合线明显的程度
&BR&　⑩增加冷却时间。
注塑成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表
面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加
工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。以下为几种塑料的烘料条件及
成型时所能允许的适当水分。
在注塑成型加工中,机台的射出量控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的射出部分（料管螺杆组）和温度控制部分来完成的。
&BR&①料管温度（Barrel Temperature）
虽然塑料的熔融，大约有60~85％是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料
的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易
发生滴料及取出制件时牵丝的现象。以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。
②螺杆转速(screw
&BR&　　A.塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则
有下列影响：
&BR&　　　　　a.塑料的热分解。
&BR&　　　　　b.玻纤（加纤塑料）减短。
&BR&　　　　　c.螺杆或加热筒磨损加快。
&&BR&　　B.转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：
&BR&　　　　　圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）
&&BR&　　　　　通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到
1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
&&BR&　　C.在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。
&③背压（BACK PRESSURE）
&BR&　A.当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射
出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压可以有以下的效果：
&BR&　　　　　a.熔胶更均匀的熔解。
&BR&　　　　　b.色剂及填充物更加均匀的分散。
&BR&　　　　　c.使气体由落料口退出。
&BR&　　　　　d.进料的的计量准确。
&BR&　B.背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时
间延长，也因旋转剪切力的提高，容易使塑料产生过热。一般以5~15kg/cm&SUP&2&/SUP&为宜。
&④松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）
A.杆旋转进料结束后，使螺杆适当抽退，可以螺杆前端熔胶压力降低，此称
为松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。
B.不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成
型品发生气痕。
1、参数设定前需确认及预备设定参数
&BR&　⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
&BR&　⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
&&BR&　⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
&BR&　⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
&BR&　⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
&BR&　⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
&BR&　⑺背压（PB）设定在约10kg/cm&SUP&2&/SUP&。
&&BR&　⑻松退约设定在3mm。
&BR&　⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
&&BR&　⑽计量行程比计算值稍短设定。
&BR&　⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正
&&BR&　⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
&&BR&　⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
&&BR&　⑶螺杆旋退进料。
&&BR&　⑷待冷却后开模取出成型品。
&BR&　⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正
&BR&　⑴计量行程的修正[计量终点]
将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
&BR&　⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
&&BR&　⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
&BR&　⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
&&BR&　⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
　&&&&&&&&
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
&BR&　⑹塑化参数的修正
&&BR&　　①确认背压是否需要调整；
&&BR&　　②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
&BR&　　③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
&&BR&　　④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。
&&BR&　⑺段保压与多段射速的活用
&BR&　　①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
&&BR&　　②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制
1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能
3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制：
&注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/厘米2
&2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期
完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：
成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率,因此在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要
,它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒.
注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为,20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟).在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响.保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小.如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准.冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热泪盈眶性能和结晶性能,以及模具温等.冷嘲热讽却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力.成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关.
精密注塑成型加工对机器的要求：
在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。
判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方面。
多色多组分注塑成型加工的几个形式：
多色加工技术大致可分为以下形式：
将两种原料同时注塑入模腔。该技术通常是根据预设的注塑速度和模腔的几何形状来决定原料的分布和两种原料的合模点。采用此方法时，需要注塑机具有非常高的准确性和出色的每一循环的重复性。该技术多用于一些灵活性的注塑场合，如加工因原料流动性较差而受阻的部件或者将部件的功能作为重点考虑的加工对象。
通常，先注入外层原料而内层原料则被包裹在内。根据产品的要求，外层流道可采用关闭式的结构设计。此方法通常被用于加工两种不同成分原料组合的产品。一般情况下，考虑到成本方面的因素，廉价原料可被用作产品的内层或外层。复合注塑多用于聚酯瓶胚、外壳类产品和汽车部件等产品的加工。以聚酯瓶胚的加工为例，通过利用复合注塑，可增强产品对光线和渗氧性的阻隔。
多重注塑一般可分为下列几种形式：
当完成预注塑后，模具及滑块保持闭合状态，注塑机射嘴仍向模腔空位中注入第二部分原料，直至完成第二部分注塑并冷却后，模具打开，取出完整部件。通常，带滑块的模具不需要大的模板。因整个注塑加工并没有改变原来的加工工艺，这种工艺多用于几何形状简单的零部件，如：密封圈，盖子和密封盖等。
该技术多用于部件的第二部分注塑或产品形状必须改变的加工场合。利用这一注塑技术，可大大提高产品设计的自由度，因此常用于汽车用调节轮、牙刷及一次性剃须刀等的加工。
即利用机械手将预注塑工件移至第二位置再注塑，从而给予第一和第二注塑加工最大的自由度。该技术主要用于墨合转移轴、工艺性注塑和牙刷等加工领域。
即动半模可旋转，只有定半模部分会受到产品几何形状的影响，因此可以利用此技术实现单边的良好设计构思。由于该技术允许进行同步注塑，因此常用于节省加工周期的情况下。该技术主要适用于饮用杯、手把、盖子和密封件等的加工。
双色塑料制品的注射成型工艺介绍
注射成型双色或混色塑料制品是将同一种原料分别混合配制成两种不同的颜色，并由两台相同结构、相同规格的注塑机分别塑化注射两种颜色熔料，然后经由一个喷嘴注入成型模具内。成型的塑料制品有分色的、混色的或者是无规则花纹的，其外观效果是普通注射成型及表面修饰所无法得到的。
两台相同规格注塑机中塑化熔料的交替经喷嘴注射完成，由塑化机筒和喷嘴间的程序控制阀动作控制。这种双色注塑机结构，如图2－3所示。如果在图2－3中所示注塑机的喷嘴内加入一个能够旋转的芯棒，塑化注射时，两个塑化注射装置能够同时间、同料量、同压力、同注射速度把两种不同颜色的熔料，经由同一个旋转芯棒喷嘴注入到成型模具内，这样，可以制得不同花纹图案的注塑制品。
图2－4是一种成型模具可以绕中心轴旋转换位的注塑机结构示意。它由两套规格相同、结构形式也相同的塑化注射装置和模具装置所组成。这种结构注塑机的工作方法如下。两台塑化注射装置同时完成第一次注射后，两套相同结构的成型模具绕中心轴旋转180℃换，然后再第二次分别由两套注射装置注入不同颜色的熔料于成型模具内。通过这种分两次完成不同颜色的熔料注入同一成型模具内的动作，可得到双色注塑制品。注射成型双色制品生产工艺特点如下。
①双色注塑机由两套结构、规格完全相同的塑化注射装置组成。喷嘴按生产方式需要应具有特殊结构，或配有能旋转换位的结构完全相同的两组成型模具。塑化注射时，要求两套塑化注射装置中的熔料温度、注射压力、注射熔料量等工艺参数相同，要尽量缩小两套装置中的工艺参数波动差。
②双色注射成型塑料制品与普通注射成型塑料制品比较，其注射时的熔料温度和注射压力都要采用较高的参数值。主要原因是双色注射成型中的模具流道比较长，结构比较复杂，注射熔料流动阻力较大。
③双色注射成型塑料制品要选用热稳定性好、熔体黏度低的原料，以避免因熔料温度高，在流道内停留时间较长而分解。应用较多的塑料是聚烯烃类树脂、聚苯乙烯和ABS料等。
④双色塑料制品在注射成型时，为了使两种不同颜色的熔料在成型时能很好地在模具中熔接、保证注塑制品的成型质量，应采用较高的熔料温度、较高的模具温度、较高的注射压力和注射速率。
PC塑料成型加工条件选择和水份控制
在成型加工上，水份控制及成型加工条件之选择是影响成型品质量最重要的两个因素，兹分述如下：
PC类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前，应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况，聚碳酸酯在加工前，应先经热风干燥机干燥三至五小时以上，温度设定为120℃，或者经除温干燥机来处理水份，但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。
注塑成型为满足各种注塑成型工艺的需求，聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同，而有相当之差异，应依据实际情形加以调整。
注塑机选择要点
锁模压力：
&BR&以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨（或每平方寸乘3至5吨）。
机台大小：
&BR&成品重量约为注塑机容量的40至60%为最佳，如机台以聚苯乙烯来表示其容量(盎斯)时，需减少10%，始为使用GUANG DA之容量。1盎斯=28.3公克。&/P&
&BR&螺杆长度最少应有15个直径长，其L/D为20：1最佳。压缩比宜为1.5：1至30：1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙最少应有3.2MM。&/P&
&BR&尖端开口最少应有4.5MM(直径)，若成品重量为5.5KG以上，则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外，尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好，约为5MM。
成型条件要点：
熔融温度与模温：
&BR&最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。
&BR&模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。&/P&
螺杆回转速度：
&BR&建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。&BR&注塑压力：而最高为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1，400KG/CM2，可达2，400KG/CM2。
&BR&一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14KG/CM2。&/P&
注塑速度：
&BR&射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。
&BR&从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三十分钟至一小时。
在聚碳酸酯的成型温度下，加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透苯)，连续射出二十至三十次。
将机台后退，续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡。
将料筒温度重新设定到200至230℃。
继续将清洗料空射，直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透
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1.龟裂　　龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。　　（－）残余应力引起的龟裂　　　　残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：　　　　（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。　　　　（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。　　　　（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。　　　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。　　　　（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。　　脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。　　在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7&与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。　　另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。　　（二）外部应力引起的龟裂　　　　这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7&一0．5～0．7。　　（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足　　充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。ii.型腔内加压不足。iii.树脂流动性不足。iv.排气效果不好。　　作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。4）提高树脂温度。5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的材料。11）加入润滑剂。三、皱招及麻面　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。8）提高锁模力。9）调整准确模具的结合面等部位。10）增加模具支撑柱，以增加刚性。ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
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注塑件使用大量的水口料制品变脆怎么办？
通常水口料含量越大，ABS、HIPS、POM、GP、PP等常用硬质胶件的脆性会增大，抗拉强度也会下降。但有时为了降低成本，需要在生产某些不太重要的注塑件时加入大量的水口料，甚至用100%的水口料生产。因此，如果注塑件仍需要承受一定的拉力或抗冲击时，必须采取必要的防脆措施才能使用大量的水口料进行生产。
在现行的生产条件下，在水口料中加入适量能与主体材料互相溶合的柔韧性材料是一个效为有效的防脆措施。通常在生产以下胶料时，按10至20%
的比例加入相容的柔韧性材料就已起到效好的改善效果。
1.在ABS水口料中加入PVC90度水口料。
2.GP、HIPS水口料中加入K料或橡胶水口料。
3.透明PP水口料中加入透明橡胶水口料.
4.普通PP水口料中加入EVA料或柔韧性更好的PP水口料。
5.POM500P水口料中加入POM500T，甚至POM100ST水口料。
6.PVC90至100度水口料中加入PVC80度左右的水口料。
需要注意的是，在ABS料中加入PVC料后会引起模具和注塑件表面亚色。因此，表面要求光亮的ABS注塑件就不能加入PVC料来改善脆性。
背景知识：
什么是水口料，英文：Drainage opening
水口：这是粤语习惯叫法，主要指产品外的浇口和流道的成型物，由于物性一致后来把不合格产品和水口打碎后通称水口料。
回料：就是水口料的普通话叫法。
副牌：是相对正牌料而言的，正牌是指原厂有规格确认的合格料，而副牌就是指该规格下的次品，部分或全部指标不能达到规格检验标准。比如原料厂商生产过程中出现品质问题的料，在同一台设备上不同牌号料转产的时候的衔接料，开车和停车阶段的不稳定料等等。
水口料也应视其生产时产品之用料好坏而定，如果用的全新料则可以用来生产深颜色的产品，最好是黑色，如果是用的回收料生产的话则只可生产质量要求比较低的产品；一般水口料加入的比例不宜太大25%左右为宜。
水口料重复使用会使塑料性能降低，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
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