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演讲人：1王伟刚，2、3熊俊时间： 10:00:00
演讲人：骆彦志时间： 10:00:00
演讲人：罗丽平时间： 10:00:00
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在医疗领域，3D打印的出路在哪里？
[导读]去年9月，北京大学的研究团队成功地为一名12岁男孩植入了3D打印脊椎，这属全球首例。这位小男孩的脊椎在一次足球受伤之后长出了一颗恶性肿瘤，医生不得不选择移除掉肿瘤所在的脊椎。这次，医生并未采用传统的脊椎移植
去年9月，北京大学的研究团队成功地为一名12岁男孩植入了3D打印脊椎，这属全球首例。这位小男孩的脊椎在一次足球受伤之后长出了一颗恶性肿瘤，医生不得不选择移除掉肿瘤所在的脊椎。这次，医生并未采用传统的脊椎移植手术，而是用3D打印打出了一块钛合金骨骼。
3D打印在医疗界大放异彩，它能精准的复制出各种人体组织、器官和药物，从膝盖骨到肝脏、从抗癌药到DNA&&《纽约客》甚至说，也许有一天人类可以&打印自我&。
在医疗界，3D打印仿佛成为了一种流行，学校、实验室、初创公司纷纷亲睐这项技术。不过，理性来看，3D打印在医疗界的应用仍然有很多疑问有待解决。北京大学打印出的脊椎骨能有更大的应用价值吗?3D打印已经可以在医疗界普及了吗?到底这个技术现在发展到了哪个阶段?
美国医疗技术公司Medical Innovation的CEO Michael
Patton就为我们解答了这些问题，他总结了医疗设备这个行业的一些基本事实和趋势。
新产品，亟需新产品
在美国，有超过6500家的医疗器械企业，其中，80%以上的企业是小公司，员工数不超过50人。这些公司精简而节俭，他们是有着高风险的资本密集型硬件开发者。
但是他们所做的事情远远不是其他软硬件厂商所能代替的。医疗器械不是追踪你的车跑了多远、不是给你推送电视节目信息，他们做的都是改变人类的事情。比如生产能让伤口更快愈合的液体、大幅降低败血症患者感染的智能导管、甚至无痛治疗痤疮的神奇设备&&
尽管这些前景令人新潮澎湃，但是任何一个行业都面临挑战。医疗设备咨询机构EmergoGroup就曾发布年度报告，总结了医疗设备行业的三大问题：监管问题、资金来源、产品更新。
其中，产品更新是最大的问题，相比其他行业，医疗界的设备创新速率太慢，切合痛点、真正被需要的设备有太多太多。不过这也跟这个行业的高要求有关，相比智能可穿戴设备，医疗器械的生产要求太高了。所以，话题又要扯回到3D打印了，因为它可以让设备生产商快速、精准的制造工程机。
3D打印的最大意义：生产原型机
尽管像是北大生产的脊椎骨让人兴奋，3D打印生物器官也是一大趋势，但是在医疗领域里，3D打印目前最重要的角色是生产医疗器械原型机。注意，是原型机，而不是量产机。
医疗器械的生产商，最大的痛点在于希望尽早实验产品性能和使用寿命，因为医疗对设备的要求非常高。越早的生产出原型机，厂商就能越早的改进原型机，继而推广和使用新产品。3D打印让研发效率大幅提升。这就对应了上文所讲的三个问题的最后一个：产品更新。
事实上，有了3D打印，另两个问题也迎刃而解。快速生产的原型机，可以方便监管部门的检测和反馈。而没有3D打印，这个检测和反馈周期是缓慢而漫长的。
同样的，投资者也更亲睐有更多原型机的企业。试想如果硬件厂商像软件厂商那样，可以快速迭代，将会给投资者带来更多的兴趣和信心。
接下来会发生什么
3D打印在医疗器械领域方兴未艾，接下来，将会有3个方面的改变会直接影响行业走向。
1.标准和标准的制定机构。
当一间实验室作出了图纸，需要拿出来共享时，会发现有太多的格式和标准了，因此，3D打印原型机这个领域看起来像是野蛮生长，毫无标准。
2.开源的设计、配置和软件。
当有了统一的标准后，3D打印行业将会迎来开源。现在，太多的团队注重提高自己的3D打印水平，在自我的闭环中发展。实际上，行业需要设备和软件的开源，在统一的标准下产生更多有用、高效、开放的创新。
3.原型机实验室。
原型机打印并不受到重视，所以现在很多医疗器械商都是在一个脏乱、布满灰尘的地方放置打印设备。其实，现在已经有商业化运营的3D打印实验室，来帮助这些企业打印出质量更高的原型机。
总结来看，打印器官什么的还是太过前沿，短时期内得到广泛应用并不现实。3D打印最能得到用武之地的地方还是在制造其他器械上。但是，这个行业缺少一个有力的标准。而当标准确立，诸如后续的开源、资金、管理等问题便会不攻自破。3D打印也许无法拯救人类，但是可以帮助医疗界找寻拯救人类的方法。
360方面呼吁所有搜索企业，在相关的法律和制度完善之前，为了生命和健康，暂时放弃商业利益。
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据报道称，德国汽车品牌奥迪，近期在美国68家经销商处测试名为VGo的远程机器人，通过与远在德国的工程师沟通，帮助经销商更好地进行汽车维修和维护。
VGo远程机器人是由Cambridge公司研发，......关键字：
据科技研究新闻网站PHYS.org报道，迷你飞机Thor在上周举行的柏林国际航空展上亮相。在周围多架巨型喷气机的围绕下，Thor显得十分矮小，但是依旧引人注目，因为这架小型空客飞机是全球第一架3D打印飞机。没有窗户，重......关键字：
最近，澳大利亚医生通过一次马拉松似的艰难手术，首次将病人的头和脖子分离手术治疗癌症，去除了病人备受癌症困扰的椎骨，并且成功用一个3D打印的主体部分进行替换。这听上去似乎有点不可思议，但是全世界首次将病人......关键字：
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SLA3D打印 *的金属3D打印加工
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我们采用了特种3D打印材料(SLA)，可耐温260℃，可直接打印注塑模具。在3D打印产品外表面生长了一层特定的金属层。
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3D打印入门必读：ABS与PLA，用哪个好？
来源：互联网 作者：佚名日 10:05
[导读] 　刚刚入门的3D打印爱好者常常要问的一个问题就是：ABS与PLA相比，哪种材料更好用。而答案就在于认识这两种材料特性的差异，晓得哪些产品更适合用用于什么样的情况。
　　刚刚入门的3D打印爱好者常常要问的一个问题就是：ABS与PLA相比，哪种材料更好用。而答案就在于认识这两种材料特性的差异，晓得哪些产品更适合用用于什么样的情况。
　　一、ABS材料
　　首先我们就从ABS看起。ABS（原名为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是家用熔融沉积（FDM）式线材的老祖宗。
　　温度：
　　这种材料的打印温度为210～240℃，加热板的温度为80℃以上。ABS的玻璃转化温度（这种塑料开始软化的温度）为105℃。
　　打印性能：
　　材料的性质方面，从热端的角度来看，ABS塑料相当容易打印。无论用什么样的挤出机，都会滑顺地挤出材料，不必担心堵塞或凝固。然而挤完后的步骤却有点困难。这种材料具有遇冷收缩的特性，会从加热板上局部脱落、悬空，造成问题。另外，要是打印的物体高度很高，有时还会整层剥离。因此，ABS打印不能少了加热板。此外，我还建议大家使用密闭式的打印机，至少也别在室温太低的房间打印，促使材料冷却，导致收缩。
　　ABS能打印得非常快，还能设定仪器大幅增加回抽的速度。由于抽丝的毛病很罕见，因此通常只要稍微回抽一下就够了。
　　强度：
　　只要以适当的温度打印，让层层材料牢牢黏住，ABS的强度就会变得相当高。
　　ABS具有柔软性，即使承受压力也只会弯曲，不会折断。
　　气味：
　　ABS最大的缺点是打印时会产生强烈的气味。虽然许多人不介意这一点，但也有人在通风不良的房间打印ABS线材后会不舒服。无论是什么样的材料，我都建议各位在通风好的房间里打印。尤其是使用ABS时更是如此。&不知道，就闻味道！&这是1930年代3D打印机技术人员的格言&&好吧，这话其实是我刚才编造出来的。
　　适用场景：
　　ABS适合制作可能会掉落、使用于高温环境下、或是以粗鲁的方式使用的物品。象是刀柄、车用手机架、手机保护壳、玩具、结婚戒指（我指的是黑色ABS制品）。总之，几乎所有的东西都适用。
　　不适用场景：
　　这种材料的缺点在于没有加热板的打印机无法打印。假如要在没有挡风和抗温装备的状态下列印大型物体，就必须小心别让材料整层剥落及破损。另外，房间通风不良时也最好别用ABS，因为气味会让人不舒服。
　　二、PLA材料
　　PLA（通常指聚乳酸）与气味香甜的ABS是难兄难弟。这种材料为生物分解性塑料，打印时气味就像糖果一样。假如这还不足以吸引你，敬请继续看下去。
　　温度：
　　这种材料的打印温度为180～200℃。尽管加热板非必备品，但我还是建议大家在60℃时使用这项配备。
　　PLA的玻璃转化温度也是这种材料最大的缺点，仅有60℃左右（这具有科学上的价值），因此用途有限，不适合做车子的排档头。假如喜欢握着小熊软糖就另当别论，但其实这不是个好主意。
　　打印性能：
　　PLA几乎与ABS完全相反，经常会堵塞热端（尤其是全金属制的热端更是如此）。这是因为PLA熔化后容易附着和延展。但这并不代表PLA不适合打印。只要在装设轴承时，滴一滴油到热端上，就能滑顺不堵塞，长时间在甘甜的香气中打印。
　　PLA真正有趣的地方，就要数放在打印板上的时候了。这种材料几乎不会收缩，即使是开放式的打印机，也能打印巨大的物体，不必担心成品从板子上悬空、歪斜或破损。这种材料正好适合实地在公共场所做3D打印。
　　这种材料也有宜人的气味。
　　强度：
　　虽然PLA也能打印出强度相当高的物体，却比其他塑料稍微脆弱一点。要是掉落或撞到东西时，多半会产生缺口或破损，而不会弹回来。薄的地方容易在弯曲前折断。
　　只要打印得当，每一层材料就会黏得相当牢固。
　　气味：
　　我不建议大家故意吸入PLA散发出来的气味（要是这样讲铁定挨告），但若你碰巧闻到这种材料的味道时，想必会觉得很惊喜。每当用PLA打印的日子里，我的办公室都会洋溢好闻的味道，搞得肚子都饿了。气味虽然微弱，却很宜人。
　　适用场景：
　　我建议大家能用时随时都可以用。PLA为生物分解性塑料，既能回收，也会腐朽消失，适合制作盒子、礼物、模型和原型的零件。对了，这也可以用在室外专题上。虽然PLA号称会生物分解，但若不加热就不会分解，还具有耐水性。因此，做个PLA制的花园地精摆在室外也没关系。
　　不适用场景：
　　PLA不适合放进60℃以上的东西里，这样的温度会让材料变形。此外，这种材料质地脆弱，不能用来制造工具的手把或会多次掉落的零件。再者，PLA只要稍微弯曲就会折断，不适合做成薄的东西。
　　结论：
　　ABS和PLA两者都有适合的用途，总之学着怎么用就对了。我会因为PLA是生物分解性材料而尽量使用它。这种材料打印起来很轻松，气味也宜人。然而要是追求耐撞和耐热的话，最好还是选择ABS。
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激光3D打印技术装备最近发展动向信息几则
作者：cmh&&&&&&& 来源：媒体　
日期：　 　 阅读次数：
&&&&&& 激光3D打印技术装备最近发展动向信息几则&&&&&&& 1&3D打印太赫兹镜头可能彻底改变安全成像，用于检测隐藏塑料和化学物质&&&&&&& （&国防科技信息网&&&&&）&&&&&&& 据&3Ders&网站&2016年4&月29&日报道，&美国西北大学的研究人员已经使用&3D打印技术开发了一种新的晶体，用以提取太赫兹波段的微波和红外光之间的中间地带。希望该透镜能帮助科学家更好地理解太赫兹波的神秘。&&&&&&& 虽然我们可能不太理解它，但我们中的大多数人在学校里学到了一些关于电磁频谱的东西。可是除非你在高中后继续学习物理，你可能都还没有听过的太赫兹波，它占据了300赫兹&和3赫兹之间的频率范围。然而这并没有什么不好意思的：尽管他们在成像和通信都极其重要，但太赫兹波的了解和研究都很少。&&&&&&& 因为缺乏信息，一组来自美国西北大学的研究人员用超材料和3D打印机来制造太赫兹频率下的透镜。“&典型的镜头&（&甚至是幻想的&）&有许多许多组件来解决他们的内在缺陷，&”&西北麦考密克工程学院机械工程系副教授孙成说，&“&有时现代的成像系统堆叠几个镜头以提供最佳的成像性能，但这是非常昂贵和复杂的。&”&&&&&&& 孙成和他的团队并没有追求昂贵的和复杂的路线，而是创造了一个梯度指数，该梯度指数可以在空间上改变，而且不需要额外的纠正成分就可形成完美的图像。这个过程听起来很简单，但是唯一可能的新型材料，具有高度的非常规性质。&“ &这样的性质来源于它的微小结构，远小于太赫兹波的波长，&”&孙成实验室的成员、&研究论文第一作者周泛解释道，“& 通过组装这些微小的结构，我们可以创建特定的折射率分布。”&&&&&&& 为了控制材料，研究人员使用&3D 打印机和投影微立体光刻&3D打印技术。这项技术使该小组能够制造镜头所需要的微小的功能，以提取太赫兹频率。&”&对于打印技术，我们使用了一种液体形式的照片聚合物，&“&孙成解释说。&”& 当我们把光照在物质上，把它变成固体。光的材料形式的形状，使我们能够创建一个三维结构。 不能用传统的制造工艺来完成一个梯度指数。”&&&&&&& 3D打印透镜的发展可能会对未来太赫兹波的科学研究产生重要的后果，并可以使太赫兹成像更便宜，分辨率更高，更容易获得。对安全部门来说这是有利的，因为太赫兹扫描仪可以检测到隐藏的塑料和化学品。&X&射线不能探测到这样的材料，并且可能对人体有害，而太赫兹波是完全无害的。&&&&&&& “&这一进展意味着我们可以在高分辨率揭示一些不透明的材料以前无法获得的信息，&”&孙成在美国俄克拉荷马州立大学的合作者曹伟如是说，&“&这开辟了一个全新的技术，一个从生物医学研究到安全具有巨大潜在用途的新技术。&”&&&&&&& 该小组题为&“&3D 太赫兹梯度折射率透镜的増材制造&”&的研究论文已发表在先进光学材料上。&&&&&&& 2&武汉光电国家实验室造出世界最大激光3D打印装备&&&&&&& （&09:06:31&来源：&中国日报）&&&&&&& 近日，由武汉光电国家实验室（&筹&）完成的&“&大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备（&俗称激光3D打印技术）&”&顺利通过了湖北省科技厅成果鉴定。深度融合了信息技术和制造技术等特征的激光&3D打印技术，由&4台激光器同时扫描，为目前世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光&3D打印装备。&&&&&&& 该装备攻克了多重技术难题， 解决了航空航天复杂精密金属零件在材料结构功能一体化及减重等&“&卡脖子&”&关键技术难题，实现了复杂金属零件的高精度成形、提高成形效率、缩短装备研制周期等目的。&&&&&&& 据了解，&华中科技大学武汉光电国家实验室教授曾晓雁领导的激光先进制造研究团队，在国家&863和自然科学基金项目等资助下，经过十年的长期努力，在&SLM成形理论、工艺和装备等诸多方面取得了重要成果，特别是突破了SLM成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。此前，我国在SLM技术领域与国际先进水平相比有较大差距，大部分装备依赖进口。&&&&&&& 项目率先在国际上提出并研制出成形体积为500×500×530&mm3的&4光束大尺寸&SLM增材制造装备，它由&4台&500&W光纤激光器、4台振镜分区同时扫描成形，成形效率和尺寸迄今为止同类设备中世界最大。&&&&&&& 此外，项目还攻克了多光束无缝拼接、&4&象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题，实现了大型复杂金属零件的高效率、&高精度、&高性能成形。首次在&SLM装备中引入双向铺粉技术，其成形效率高出同类装备的&20～40%&， 标志着我国自主研制的&SLM成形技术与装备达到了国际先进水平，所研制的零件不仅大大缩短了产品的研制周期，简化了工序， 更重要的是将结构-功能一体化，获得性能优良的、&轻质的零件。&&&&&&& SLM&技术成形精度高、&性能好、&且不需要工模具，属于典型的数字化过程,&目前在复杂精密金属零件的成形中具有不可替代性，在精密机械、&能源、&电子、&石油化工、&交通运输等几乎所有的高端制造领域都具有广阔的工业应用前景。 经过质询与讨论后，鉴定委员会一致认为该项目在&SLM整体技术达到国际先进水平，其中在&SLM 装备的成形尺寸和效率达到国际领先水平，并建议进一步拓展材料与装备的应用范围。&&&&&&& 3&台湾建成首座6千瓦高功率激光金属沉积&3D打印试制平台&&&&&&& （&10:09:43&来源：&天工社）&&&&&&& 日前，台湾工业技术研究院（简称工研院）建成台湾岛内第一座6000瓦高功率的激光金属沉积（&LMD&）&3D打印试制平台，并结合6&家全金属厂商成立“&激光披覆表处试制联盟&”，用绿色增材制造工艺提升效率及产品竞争力。&&&&&&& 工研院激光与积层制造科技中心主任曹芳海表示， 激光金属沉积（&Laser&Metal&Deposition&）&3D打印可利用铁材、&钴基、&镍基合金、&碳化钨等金属粉末在金属工件上披覆强化、&修补再生或直接制造，此种&3D打印因打印速度快，解决传统加工耗时或困难的问题，可大幅降低制造成本与时程。&&&&&&& 为此，工研院在台湾经济部科专支持下已成功开发出&LMD同轴送粉及送线式激光金属沉积加工头，&也于工研院六甲院区建置国内首座&LMD&3D打印试制平台，与国内最高功率的&6000瓦激光源，结合机械手臂与国内&CNC五轴机台，提供从设计、&模拟分析、&复合制程与整合验证的完整金属3D打印解决方案。&&&&&&& 工研院开发出LMD同轴送粉及送线式雷射金属沉积加工头， 结合机械手臂与国内CNC五轴机台，提供完整的金属3D打印解决方案(照片略)&&&&&&& 工研院激光与积层制造科技中心组长张方指出， 工研院筹组的 “&激光披覆表处试制联盟&”&包括了特殊合金制造大厂荣刚、&线材大厂广泰、&激光加工设备厂商京码、&激光加工代工厂商德仕雷、& 扣件厂商唯文及五金扣环厂商乃弘等六家厂商。&&&&&&& 张方说，这六家厂商将导入工研院金属沉积&3D试制技术，共同对金属模具披覆、&功能性零组件强化加工、&再生修补及直接成型大面积与具曲度金属元件，进行更耐磨、&抗蚀、&寿命更长与加工速度更快的试制合作。 此外，由于激光金属沉积&（&LMD&）&3D打印可应用于披覆、&成型大面积、&具曲度金属元件、& 二次加工强化及再生修补出具强度的零组件，适合用于航空发动机组件、&电厂气涡轮、&油井钻头及转动相关轴承加工等，进而改善材料硬度、&增加原件耐用度、&降低制造成本。&&&&&&& 工研院还透露，尽管该机构尚未对台电公司进行技术转让，但是目前台电也在应用此&LMD金属&3D打印技术修补气涡轮机叶片，&解决机台因为尖峰负载、&高温运转、&启停频繁所造成的叶片损伤。&&&&&&& 为扩大岛内金属沉积& 3D 打印需求， 在试制平台及联盟的基础上，工研院另邀集&30家应用厂商，包括汉翔、&亚航、&长荣航宇、&台电等终端应用厂，荣刚、&大银微、&广泰、&中钢等材料及模块厂，东台、&台励福、&庆鸿机电等设备系统业者共同筹组&“&激光表面处理产业应用群聚&”。&&&&&&& 这个&“&激光表面处理产应用群聚&”&未来将引入工研院激光金属沉积&3D打印试制平台创新制程技术，让台湾产业在激光金属沉积3D打印的加工优势催化下，改变完全以机械加工的制造思维， 进而带动数字化制造以及大规模定制化的市场成长。&&&&&&& 4&Concept&Laser将为空客批量3D打印航空钛金属零部件&&&&&&& （&09:46:01&来源：&3D打印世界）&&&&&&& 据悉，德国飞机零配件制造商Premium&&Aerotec公司已正式采用&3D&打印技术为空客公司批量生产钛金属零部件。而且为保证该项的顺利进行，空客子公司在德国北部弗里斯兰德的瓦勒尔分厂新建了一座生产车间，专门来进行钛金属零件的增材制造。与此同时，Premium&&Aerotec&公司还与&Concept&Laser有限公司签署相关合作协议，特定Concept&Laser为其机械设备及工厂技术的金牌提供商。3D金属打印工业批量生产正在加速。在空客公司的大笔投资下，Premium&Aerotec&公司已开始采用增材制造技术进行产品的批量生产。而据空客公司新兴技术与概念负责人Peter&Sander&先生介绍，空客公司&在2018&年的生产计划是每月打印一吨的金属粉末。由此不难推测，到&2018&年金属增材制造生产和加工工艺将在全球得到持续的和更进一步的提升和扩大。&图1：瓦勒尔新建生产车间采用&Concept&laser公司的激光熔融设备。&[&图片来源：Premium&Aerotec公司&] （图略）&&&&&& 新车间正式启动，复杂零部件批量生产成为现实据介绍，&Premium&Aerotec&公司新建的用于&3D&金属打印的生产车间已于&2016&年&1&月&20&日正式开始启用。&250&名员工及贵宾出席了该车间的开幕式，& 其中包括联邦经济部国务秘书兼德国政府航空航天协调员Brigitte&Zypries&&女士。且更有意义的是， 该&3D金属打印车间的正式投入使用开创了工业化量产&A400M&&运输机燃油系统双层管弯头的先河。据闻，这些复杂的零件以前是通过焊接一个一个的铸件成为一个组件。 而在这个车间内，Concept&laser公司制造的两台&M2&cusing&&多激光器型设备和一台&&X&line&1000R& 机器利用激光熔融技术可快速生产打印出这些复杂的零部件。&“&在2016&年年中，这个车间还将会新增一台&X&line&2000R&型机器。&”&&瓦勒尔工厂经理&Gerd&Weber&&先生介绍说，&“&这一机型是目前全世界基于粉末床激光熔融领域最大的设备&&(&800&x&400&x&500&mm3&)&，同时配备&2&x&1,000&W&的激光。&”&而对于客户给予的信任和肯定，&Concept&laser&有限公司总经理兼主席&&Frank&Herzog&先生表示了由衷喜悦：“&&Premium&Aerotec公司把我们选作金牌供应商使我们感到自豪，这也证明了我们所走的路是正确的。&”&图2：新建的用于3D打印的生产车间开幕式。背景中可见Concept&laser公司的&X&line&1000R&机器。[&图片来源：Premium&Aerotec公司&] （图略）&&&&&& 为未来事业签订合作协议对航空产业来说，增材制造技术既带来了机遇，也带来了挑战。这不仅是因为增材制造技术带来了全新的技术元素，而且也创造了崭新的供应链。而在由众多不同公司编织而成的巨大供应链链关系网中，&Premium&&Aerotec&公司正处在供应链的中心位置。因此，为了实现未来合作的成功和良性发展，Premium&Aerotec&公司强化了与特定伙伴的合作关系。即在&&2016&年&1&月&20&日，Premium&Aerotec&公司派代表与Concept&laser 公司签订合作协议，将Concept&laser公司特定为公司的机械设备与工厂技术的金牌供应商。据介绍， 双方合作关系的核心方面还在于激光熔融技术在航空领域运用的进一步工业化、&工厂和加工技术及质保系统的发展，以及对新型合金粉末的质量认定。 “&这次合作是&&3D&金属打印技术在航空构件方面的工业化里程碑，它无疑也向其它产业传递出了信号。&”&Frank&Herzog&先生对于此次合作表示，&“&产业网将通力合作以改善价值链。而且我们未雨绸缪，&业进行了很多的战略布署，希望激光金属熔融技术能够吸引更多需要批量生产金属部件的制造商的目光。例如，去年年底我们实行的工业&&4.0&概念，集数字化、自动化、任意数量机器的互联于一身，更是我们&‘&AM&Factory&of&Tomorrow&’&的一个重要组成部分。&”&图3：在德国利希腾费尔斯，Concept&laser公司与Premium&Aerotec公司正在签署合作协议：与会人员有Concept&laser公司总经理兼主席&Frank&Herzog先生&（&第一排左一&），升水航空技术公司瓦勒尔厂经理&Gerd&Weber&（第一排左二&）。&[图片来源：Concept&Laser&GmbH]。（图略）&&&&&&& 5&3D打印技术获重大突破&相关股受关注&&&&&&& （&&10:04:53&来源：&金融界股票&）&&&&&&& 据报道，传统&3D 打印技术打印速度非常有限，成为制约3D打印发展的重要因素。美国研究人员发现的一项名为CLIP（&连续液态界面成形&）&的突破性技术，打印速度比传统的&3D打印机快25～100倍。CLIP&的技术优势在于它是连续液态界面成形，所需时间仅是现存设备的一小部分，而且可以采用更广泛的原料进行打印。3D打印技术有望借此突破瓶颈，迎来产业爆发点。&&&&&&& 3D 打印概念股可关注三投资主线： 1.&打印材料市场空间大的企业，如银邦股份、&银禧科技、&宝钛股份、&黄河旋风；&2.&配备&3D打印高端设备的企业，如华工科技、&海源机械、&大族激光、&华中数控、&南风股份；&3.布局全产业链的龙头企业，如中航重机、&光韵达、&金运激光。&&&&&&& 大族激光：&3d 打印激光设备，国内激光行业龙头，公司被认定为深圳市高新技术企业、深圳市重点软件企业和深圳国家科技成果推广示范基地重点推广示范企业。具备年产&3000台激光加工设备的生产能力，是国内最大的激光信息标记设备制造企业。公司激光PCB设备取得突破性进展。&&&&&&& 光韵达：&公司出资&1200万元&（&占 60%&）&与王博文共同成立3D打印合资公司。王博文为上海悦瑞总经理，上海悦瑞为德国&EOS（&全球最大的激光3D打印设备制造商&）中国代理商，销售&EOS激光&3D打印全系列产品，并建立了外包加工服务平台，提供激光&3D 打印加工服务。&&&&&&& 海源机械： 公司与昆山永年、&江苏永年签订购销合同，购买总额&241万元&3D打印成形平台。设备交付使用后，公司将具备开展复合材料、&陶瓷、&硅酸盐等材料&3D打印制造工艺技术研究的基础条件。&&&&&&& 6&德国利用光学成像结合3D打印技术开发助听器&&&&&&& （&08:54:24&来源：&搜狐）&&&&&&& 近日，来自德国的&7家公司和一家非营利研究所共同合作，准备开发一种新技术，该技术主要使用基于光学的成像和多材料&3D打印技术快速、&完全非入侵地制造既舒适，声音质量又好的助听器。&&&&&&& 实际上，这个名为& 3D-polysprint&项目 自去年六月份起就已经出现了。该项目的领导者包括耳机和音响专家Sennheiser&Electronic&及其&3D打印合作伙伴&Materialise、&PCB制造商LPKF&Laser&&&Electronics，&而独立非营利性研究机构汉诺威激光中心(&LZH&)&则帮助项目团队开发数据转换软件。&&&&&&& 参与该项目的8家机构在7月份的启动会议上，地点在Sennheiser&创新园区前面。&&&&&&& 当前厂商在制造定制的&3D 打印助听器或者耳内式耳机&(&in-ear&headset&)&时使用的方法主要是，先将液态的注模材料倒入用户的耳朵，等待它变硬，然后取出来对其进行&3D扫描，最后再进行3D&打印。这个过程在某些条件下效果很好， 但是对于病人来说仍然显得时间过长和不舒服。而&3D-polysprint&项目团队的想法则是要从根本上改变这种做法， 避免实际进行注模，而只依靠非接触成像来制造完美匹配每个患者的最佳助听器。&&&&&&& 用光固化技术3D打印的耳塞&&&&&&& 据开发团队介绍， 这种非接触成像方法被称为光学相干断层扫描(&OCT&)&技术，其中这种光扫描可以用来捕获微米分辨率的生物组织3D图像&(&即耳道&)。而这些数据随后会被发送到LZH开发的软件那里，由该软件将患者耳道的原始图像数据转化为可&3D打印的模型。&&&&&&& 用于3D成像的&OPMed&OCT&摄像头&&&&&&& 从目前来看， 这种耳胶助听器将使用喷涂技术和激光转印印刷 (&LTP&)&技术进行&3D打印。而&LZH&的激光微加工团队正在开发必要的工艺，该工艺主要侧重于多材料3D打印以实现硬质内芯而表面覆盖柔软材料，以提高舒适度，避免用户出现不愉快的压疮。&&&&&&& 据&LZH称，光成像和&3D打印技术的结合可以是制造出来的听力设备更舒适、声音质量更好，而且能够根据每个人的需要进行定制，同时也能降低制造和交货时间。更为重要的是，由于该助听器属于量身定制，而且使用了耐用的材料，其使用寿命也大大延长了。&&&&&&& 据悉，该3D&polysprint&项目除了一开始提到的&Sennheiser&Electronic、&LZH、&Materialise&和LPKF之外，其它参与的公司还包括OptoMedical&Technologies、&Dreve&ProDiMed、&microTec&Gesellschaft&&für&Mikrotechnologie&和&Kind&Hrgerte&&GmbH&&&Co.。而这一项目也得到了德国联邦教育与研究部的资助，预计将持续两年。最终开发出来的产品将由&Sennheiser&和&Kind&两家公司负责销售给世界各地的用户。&&&&&&& 7&我国也能打印大尺寸金属薄壁零件了&&&&&&& （来源：中国科技网-科技日报&日　00:26）&&&&&&& 据刘志伟、 王潇潇报道，生产大尺寸高精度的金属零件被公认为是&3D打印技术中难度系数最大的。4月底，在武汉举行的成果鉴定会上，&“&大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备&”，被认定为目前世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光3D打印装备。&&&&&&& 基于自动铺粉的激光选区熔化成形技术， 可以制造各种复杂精密金属零件， 由于加工精度高、后续几乎不需要机械加工。其结构功能一体化、&轻量化的优势，在航空航天领域有广泛的应用需求。但是成形效率低、成形尺寸有限是该类技术的发展瓶颈。&&&&&&& 由华中科技大学和武汉新瑞达激光工程有限责任公司共同完成的这一项目，在&SLM 成形理论、工艺和装备等诸多方面取得了重要成果，特别是突破了&SLM成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。&&&&&&& 该装备由&4台&500&W光纤激光器、&4&台振镜分区同时扫描成形，成形效率和尺寸迄今为止同类设备中世界最大，成形体积为&500×500×530&mm3。而此前，该装备最多使用两台光纤激光器，成形效率低。项目攻克了多光束无缝拼接、&4&象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题，先后自主研制出&SLM系列多种装备， 并采用国产的钛合金、 &不锈钢、 &高温合金、&铝合金、镁合金粉末，实现了各种复杂精密零件的成形，关键技术指标与国外水平相当。&&&&&&& 该项目首次在SLM装备中引入双向铺粉技术，其成形效率高出同类装备20%—40%，标志着我国自主研制的SLM成形技术与装备达到了国际先进水平。&&&&&&& 8&国内首台空间3D打印机研制成功&&&&&&& （来源：中国科技网-科技日报&日　00:32）&&&&&&& 据雍黎、冯竞报道，中科院重庆绿色智能技术研究院&4月18日对外宣布，&由该院和中科院空间应用工程技术中心共同研制的国内首台空间&3D打印机，已经在法国波尔多成功完成抛物线失重飞行试验，能够在微重环境下完成&3D打印。&&&&&&& 据中科院重庆研究院&3D打印技术研究中心主任段宣明介绍，该打印机最大零部件尺寸达&200×130&mm，是美国国家航空航天局首台空间在轨打印机打印尺寸的&2倍以上。今年&3月上旬，该打印机在法国波尔多进行了抛物线失重飞行试验。&3天共进行了&93次打印测试，实现了塑料和复合材料等&2种材料及失重、&超重、&正常重力状态下3类工艺参数，4&种模型等微重力打印，&成功获取了微重力环境下对&3D打印工艺参数影响的实验数据，为我国&2020年完成空间站建造及后期运营奠定了基础。&&&&&&& 段宣明介绍，空间在轨&3D打印制造是解决空间站维修保障需求的有效方法。目前空间站宇航员对地面的补给依赖较为严重，空间站几乎所有用品都需要地面补给，尤其是一些精密仪器设备。如果宇航员能够在失重环境下自制所需的实验和维修工具及零部件，将大幅提高空间站实验和维修的灵活性，减少空间站备品备件的种类、&数量及运营成本。据了解，空间站等待一次地球补给至少需要半年，而3D打印只需要&1～2&天就能生产出需要更换的零部件。段宣明介绍，目前这台打印机是他们研究改进的第三版，通过对设计、&电机、&传动设备的不断研发并经过失重飞行试验，证明该打印机在地球上斜着、&倒着，在微重、&无重力条件下都能打印，且打印效果与国外水平相当。&段宣明称，希望此项成果能应用于我国空间站。&&&&&&& 9&3D 打印正在走向制造业主流&&&&&&& （来源：&天工社&&&&08:56:07&）&&&&&&& 一口整齐而闪闪发光的牙齿会使您的微笑更加美丽，&但是有多少做过牙齿护理的人会知道，他们的嘴里正在使用的是新工业革命的第一批产品?数以千万计的牙冠、&桥梁和牙箍如今都是在&3D打印的帮助下制造出来的。&忘记那种业余爱好者在自己家里打印一些塑料小饰品的想法吧！那些价格甚至高达百万美元的工业级&3D打印机才是可以改变制造的真命天子。&&&&&&& 在牙科领域这一切表现得很明显。对于金属假牙的制作，牙医们长期以来一直依赖于一种被称为&“&熔模铸造&”&的工艺。&该工艺通常会先用蜡材料为患者制造出牙模，然后用陶瓷外壳将其包裹起来，等高温将蜡材料融化倒出之后，再将熔融的金属注入留下的空腔里。最后铸模裂开，新的金属牙齿被取出。这个过程是繁琐、&劳动密集型的，而且并不总是精确，再说，这种铸造方法已经存在了大约5000&年。&&&&&&& 而在英国&Miskin&的一家工厂里的做法却完全不同。&这家工厂是英国&3D打印设备制造商雷尼绍&(&Renishaw&)&设立的，安装了雷尼绍公司的三台3D打印机，预计不久还将安装更多。每台机器一批可以制造超过200颗牙冠和牙桥，这些牙冠和牙桥都是根据患者的牙齿扫描数据制造的。该机器使用激光逐层融化钴铬合金粉末并生成所需的形状。整个过程可能需要8至10个小时——&但是打印机可在无人值守的情况下运行，而且每颗牙齿都是根据不同病人的特点专门设计的。&一旦完成，这些部件将会被运送到欧洲各地的牙科实验室，在那里工人会为其加上瓷层。&&&&&&& 但是，口腔并不是3D打印产品的全部试验场。根据3D打印专业咨询公司&Wohlers&Associates&的数字，从&2000年以来，全世界已经用3D打印机制造了6000多万件异形助听器外壳和耳模。3D打印的骨科植入物，从钛金属下颚骨到各假肢、髋关节、置换关节，已经装在了数以十万计的人身上。数不清的手术得益于&3D打印的手术导板而变得更准确、更安全;每年，大约有&10万例膝关节置换就是通过这种方式实现的。&&&&&&& 当然，卫生保健行业如此迅速地适应增材制造不应让人感到奇怪。因为每个人都是独一无二的，所以&3D打印机的定制化生产能力正好满足这种需求。这种机器主要依靠计算机辅助设计&(&CAD&)&软件运行，后者会指示打印机通过连续层积材料构建对象，在医院里，医学扫描实际上充当了您的CAD文件。与传统工厂里的模具相比，软件改变起来更快、更便宜。&&&&&&& 不过， 与有着&700 亿美元 规模的机床市场相比，增材制造仍然是个小不点。但是它扩展迅速，而且并不只是在卫生保健领域。总体来看，据&Wohlers估计，2015年3D打印产品和服务增长了26%&，价值接近52亿美元。而这只是规模庞大的工业制造市场的九牛之一毛。据管理咨询公司麦肯锡估计，如果算上所带来的更好产品、更低的价格以及健康状况的改善， 到2025&年3D打印技术可能会产生每年高达5500亿美元的经济影响力。&&&&&&& 据认为，让3D打印机变得更主流的原因之一是，得益于材料科学的进步，他们使用的&“&油墨&”&变得越来越好了，3D打印巨头Stratasys& 欧洲公司负责人&AndyMiddleton 称。该公司日前刚刚推出了一款被称为 J750的 3D打印机，它可以同时使用&6 种材料&3D打印出彩色对象，最多可实现&36万种颜色。&&&&&&& 10&&3D打印技术突破使低成本可穿戴柔性碳纳米管传感器制造成为可能&&&&&&& （国防科技信息网&&&&）&&&&&&& 据3Ders网站2016&年5&月4&日报道，上周在耶路撒冷希伯来大学举行的先进材料领域技术创新会议中，展出了创纪录的多项基于新型纳米技术解决方案。其中包括一种生产纳米管传感器的潜在革命性技术。以色列研究人员使用新型基于喷墨的&3D打印技术，开发出一种低成本碳纳米管传感器生产的解决方案，这种可集成到混合动力设备元件中，用于小型电子设备中，如可穿戴式生物传感器。&&&&&&& 希伯来大学计算机科学与工程学院&Yossi&Paltiel&教授&和Shlomo&Magdassi&教授组成的研究团队已开发出这种创新的解决方案。总的来说，他们的创新推动了更广泛的各种低成本小型设备，如传感器、&发射器、&晶体管和其他小型互动设备的发展。可以确定的是，纳米管传感器已存在，是重要的电子和光电子构筑材料。不幸的是，它们的应用有限。目前的碳纳米管是不透明的，生产成本昂贵&（&尤其对于大型阵列来说&），不得不在刚性表面制造而成，不能被轻易地嵌入到非常小的物体中。&&&&&&& 这大大限制了碳纳米管的应用，因为理想的传感器应用是柔性的（&如可穿戴设备&），并嵌入到设备元件中。开发人员表示，“&目前，用于组合设备元件和传感器的工艺，无论是在设计和实践中仍然非常传统，因此设备元件模块的结构和功能与传感模块的结构和功能是分开的，设备元件和传感器在互动设备结构中是非常关键的组件，但在很多情况下，它们每个都以冗余的方式测量同一物理功能。&”&因此，有效和小型独立制造的应用，如可穿戴和灵活的生物传感器机会不可能去制造。&&&&&&& 因此，以色列研究团队一直在寻找具有成本效益的生产解决方案，打破这种模式。他们相信，已在基于喷墨的&3D打印领域找到解决方案。正如他们在新闻发布会上透露的，他们定制的3D打印解决方案生产出混合型纳米晶体/碳纳米管，可将其3D打印到柔性表面。该技术甚至可通过选择特定的纳米晶体，用于在紫外光近红外范围内的可调谐传感器。更重要的是，它在室温下工作，由于对材料和生产空间的有效使用，其价格低廉。&&&&&&& 虽然该技术的具体细节目前尚不清楚， 但以色列研究人员确实说过， 这种技术很容易将传感器放大，可用于任何类型&（&柔性&）&表面，甚至是汽车或建筑物。他们补充道，“&它可用于将传感器集成至机械组件中，生产混合元件，这些元件能够执行机械功能，感知自身性能。&”这使得它成为各种互动（&金属&）系统和传感器的最优选择，包括放射线检测设备。碳纳米管传感器也可用于构建一个人机接口（&HCI&）。&&&&&&& 该技术已获得专利，生产出一个验证概念。研究人员目前正在努力将这些混合元件纳入到各种应用中，包括触觉设备，以展示该技术的通用性。同时，Yissum&研究开发公司正在寻找商业合作伙伴提供援助。&&&&&&& 这一兴奋的纳米技术突破是希伯来大学纳米科学和纳米技术中心众多创新之一。&在&2015年，该学校提交了&86项围绕纳米技术应用的专利，并成立&8个独立的基于纳米技术的公司。预计，这项&3D打印技术突破将会推动希伯来大学正在进行的项目。