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竹/棉/天丝纤维混纺织物的染整加工
竹纤维是利用我国广泛生产的竹子为原料，经特殊的高科技工艺处理制取的再生纤维素纤维。由于竹纤维是可以降解的，降解后对环境没有任何污染，故被称为环保纤维。竹纤维强度高、弹性好，具有良好的耐磨性和悬垂性，以及良好的吸湿透湿性、透气性和天然抗菌性能。经过检测，竹纤维对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、巨大芽孢杆菌等菌类具有抗菌功能，24h抗菌率达到73%。竹/棉/天丝混纺织物综合了三种纤维的优点，既具有棉纤维柔软、吸湿、舒适保暖的性能，又具有竹纤维耐磨损、抗菌、抗紫外线辐射、吸湿透气、凉爽干燥和天丝纤维光滑、飘逸的特点，所以，竹/棉/天丝混纺织物属高档服饰面料。用其做成的服装凉爽舒适，不贴身体，尤其适合作内衣，运动服、夏季服饰面料等。
2 坯布规格及染色工艺流程
2.1 坯布规格
竹/棉/天丝(40/40/20)9.8/14.cm
2.2 工艺流程
坯布准备→烧毛→退浆→低碱冷轧堆煮练→漂白→丝光→染色→免烫整理→烘干→定型拉幅→预缩→成品
3 染整工艺
竹/棉/天丝纤维混纺织物坯布表面有一部分短茸毛，还有少量棉籽壳、毛球。如不烧毛或毛不净，既影响布面效果，又容易在印染加工中由于茸毛粘结产生染色不匀、掉色，造成疵病，影响产品质量和风格，且消耗较多染化料，故烧毛工艺特别重要。烧毛工艺：二正二反，车速：110m/min，烧毛质量3-4级。
由于织造时主要采用淀粉浆，辅助添加聚乙烯醇(PVA)等化学浆。因此，在选择制剂时必须注意保护纤维，选用对淀粉浆有选择性降解、活性较高，且稳定性较好的淀粉。织物中的油脂、蜡质等对无损害作用，在pH值5-9时，制剂保持较高活性，使退浆快而均匀，以获得较好的退浆效果。因此，我们选用了诺维信公司的退浆2000L，采用2g/L的用量。
竹纤维中由于天然色素的存在，白度较棉纤维黄，若竹纤维与棉混纺后，白度、毛效均有明显差异，如果前处理不好，既会使织物白度均匀性变差，也会使织物强力下降，影响染色性能。NaOH的浓度越高，织物的毛效越好，但竹纤维耐碱、耐氧化剂能力较棉纤维差，故应在较低的NaOH浓冷轧堆煮练工艺。
煮练后，混纺织物的白度不够好，布面泛黄，影响染色。我们在煮练后再进行漂白。因此，要求氧漂稳定剂、高效精练剂、螯合剂等既具有低泡、抗催化、对纤维损伤小等特性，又可去除蜡质，且易在水洗中去除。经比较，选择螯合复配精练剂和硅酸钠混合使用。H2O2：3g/L；DKB321：6g/L；Na2SiO3：4g/L；JFC：2g/L；络合剂540：2g/L；pH：95-100；温度：98℃，时间：40min。
考虑到浓碱对竹纤维的强力损伤大、扩幅比较困难，因此丝光碱浓度应控制得当。采取半丝光，碱浓度为160g/L，既可保证织物丝光后的得色率，同时也可保证织物的强力保留率并增强了混纺织物的尺寸稳定性。
在印染加工时，适合粘胶纤维染色的染料，有活性、直接、还原染料等，同样适用于竹纤维，并可取得满意的效果。但由于纤维间平均分子量和聚集态结构不同，因此，染料对它们的可染程度不尽相同。由于竹纤维属多孔异性纤维，分子结构的高度“中空”与棉纤维、涤纶纤维存在差异，上染率稍低。与棉纤维相比，竹纤维上染较慢，故必须对染料进行筛选，即使同一套染料也需选择上染曲线相同、提升力一致、固色温度和时间相近的染料。我们选择了汽巴公司的汽巴克隆C型活性染料，可使其得色均匀。@=================@###page###@=================@
工艺流程：
浸轧染液(轧余率70%左右)→预烘→轧碱剂→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干
防泳移剂20g/L
分散螯合剂05g/L
渗透剂2g/L
食盐160g/L
工艺条件：汽蒸时间：60s，汽蒸温度：102℃，水洗，皂洗。
竹/棉/天丝混纺织物经前处理、染色后，需进行免烫整理，目的是提高纤维的抗皱性能，使其具有优良的回复性，同时保持纤维的柔软性及尺寸稳定性。
工艺流程：柔软→拉幅→(预缩)→验码成包
工艺处方及条件：柔软剂：30g/L
预缩：一般丝光后成品缩率能达到要求，若客户要求缩率较高，则必须预缩。预缩工艺及条件为：蒸汽压力245Pa，车速30m/min。
4.1 竹纤维同其它人造纤维素纤维一样，不耐强碱，生产过程中一般采用退浆。当与棉混纺时，棉籽壳去除不净，织物毛效低。我们采取冷轧堆工艺进行煮练后氧漂，效果极佳，基本满足了染色半成品的毛效要求。
4.2 竹纤维染色工艺一般采用全棉工艺，由于竹纤维遇水后溶胀，轧染生产难度比较大。
4.3 竹纤维染色所需染化料以活性染料、士林染料为主，不仅牢度好而且色泽鲜艳。
4.4 竹纤维织物具有吸湿排汗功能，后整理要选择亲水性柔软剂。
4.5 竹纤维织物生产时缩水率比较大，加工过程中要尽量降低张力，以保证缩水率。随着当今人们生活水平日益提高，对纺织品进行抗菌防霉处理已逐步成为国际纺织品主流，竹纤维的这一优良特性，使其纺织品具有更广泛的发展前景。　&&化工资讯 >
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竹纤维与羊毛混纺产品的染色技术
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生意社6月17日讯　　　中国研发竹纤维与羊毛混纺制成高支轻薄凉爽型布料，具有纱支高、柔软、悬垂飘逸、舒适凉爽等特点，适于夏季衣物使用，突破毛织物的穿著限制。目前羊毛价格日益高涨，中国开发的竹纤维与羊毛混纺新产品，发挥竹纤维在毛织物中的优良性能，提高布料的等级及附加价值，采用适当的加工处理，可获得较佳的市场前景及经济效益。
　　毛竹混纺织物需要注意竹纤维的染色技术，竹纤维是纤维素纤维，可用直接染料或反应性染料在中性或碱性条件下染色，而羊毛宜在酸性条件下染色，竹纤维与羊毛混纺产品理论上可使用二浴法染色，但色差较难控制、操作技术要求较高、温度控制也较严，不宜大量生产。一般可采用条染方式，分别将竹纤维及羊毛染色后再混条精梳。毛纺企业对羊毛的染色较熟捻，而竹纤维的染色须注意选用上色性及匀染性好的染料、染色温度不宜过高；若染色不均匀，可加入适量的匀染渗透剂；在操作部分则须对升温及保温时间进行严格的控制；此外还须注意减少浮色，及保证色牢度等。
　　目前Cibacron FN型棉用反应性染料染色，是双反应官能基染料，与纤维形成的化学键在酸、碱条件下都很稳定，染色后牢度较高。另为保持竹纤维的天然特性，固色剂须选用无醛固色剂，使其布料上无残余的游离甲醛。
　　竹混纺织物的后整理问题，常发生织物太干爽致柔软度不足，可改采用柔软效果明显的柔软剂做柔软整理，选用亲水性柔软剂，进行两次柔软整理(在固色之后使用柔软剂，再脱水、烘干、开幅、定形前再浸轧柔软剂，以保持吸湿性和增进手感)，并在干整理时加强给湿，延长间歇时间。竹纤维刚性较大，与羊毛混纺产品在湿整理时易产生折痕，应以不加张力方式清洗，缩短洗濯时间或采取平幅洗布。烧毛前布匹接头缝合时不可用普通缝纫机，应改用拼缝机，以保证接头平整、顺直、牢固，有利于减少烧毛痕。加强刷毛与剪毛，确保布面干净、光洁、纹路清晰。蒸绒在KD95蒸绒机上进行，适当增加内压，延长冷却时间，蒸绒后增加1次轻蒸，使布面平整光泽，尺寸稳定。
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竹纤维混纺干爽毛织物的开发
<font color="#06-7-19 12:41:46&&马晓军
上海三毛&&&&阅读7222次
摘& 要：文章就应用竹纤维与羊毛混纺开发适于夏季服用的干爽型毛织物在主要工艺参数设计、生产中的关键技术等方面进行了阐述。关键词：竹纤维：混纺：毛织物,干爽,开发
1& 前& 言&&& 竹纤维经加工后的产品，除保留粘胶纤维吸湿性强、透气性好、悬垂性佳等诸优点之外，更具有强力高、耐磨性好、手感滑爽、舒适凉快等特点。由于竹纤维的内在结构为多环型网状结构，有别于棉、木纤维的单环状结构，其横截面上布满了椭园形的空隙，形成高度中空，为吸收和蒸发水分创造了更佳的条件。同时，竹纤维又有独特的抗菌性能。竹纤维与羊毛混纺完全可以生产高支轻薄干爽型织物，产品具有纱支高、手感滑爽悬垂飘逸、舒适凉爽等特点，特别适合于夏季服用，突破了毛织物的服用局限性。目前，在羊毛价格日益高涨的严峻形势下，开发竹纤维与羊毛混纺新产品，充分发挥竹纤维在毛织物中的优良性能，可以丰富毛纺面料品种，提高面料的档次和附加值，定能取得良好的市场效应。2& 主要工艺参数设计2.1& 原料及配比&&& 由于竹纤维的弹性与羊毛纤维相比差异较大，为了保证产品的毛型感，竹纤维的含量不宜过高，特别是在试制阶段，竹纤维的含量应控制在30％左右，等到积累一定的设计和生产经验、产品质量稳定、工艺技术成熟后可将竹纤维的含量提高到40％～50％。现选用竹纤维30％与羊毛70％混纺。&&& 竹纤维的主要性能指标：纤度3.33dtex，长度89mm，干断裂强度2.2cN／dtex，干断裂伸长l 8.2％，湿断裂强度1.32 cN／dtex, 含油率0.23％，残硫量11.7 mg／l00g，纤维平均长度93.68mm。&&& 羊毛纤维的主要性能指标：平均细度18.1μm，细度离散散21.7％，平均长度80.28 mm，长度离散33.42％，短毛率1.74％，毛粒 2.11只／g，草屑0.2 1只／g，毛片0.1只／m，回潮率15.8％，含油率0.8％。2.2& 纱线支数&&& 为了体现产品的轻薄干爽及适于夏季服用等特点，同时保& 证产品呢面细腻、光泽充足，纱线支数应当比传统产品高，而且& 纱线截面纤维根数应比全毛同支数纱线截面根数高3～5根，使纱线条干CV值降低，纱线中的粗细节减少并满足生产和质量要求。实际纺纱支数为12.5 tex×2，根据国际羊毛局推荐的经验公式计算，纱线截面纤维根数为37根。2.3& 纱线捻系数&&& 考虑到开发的是供夏季服用的轻薄型产品，织物的透气性必须得到保证，并且要求呢面光洁、干爽、挺括抗皱，因此股线的捻系数应比全毛正常产品大30％一50％才能体现产品的设计风格，但单纱的捻系数应比全毛正常产品降低1 5％，形成所谓“内松外紧”的类似强捻纱风格的竹纤维与羊毛混纺纱线。2.4& 纱线捻向&&& 竹纤维与羊毛混纺干爽毛织物纱线捻向可以按照常规毛织物捻向设计，单纱的捻向为Z捻，合股后股线捻向为S捻。当然，也可以考虑在降低股线捻系数的基础上，纺同向加捻纱线，即股线的捻向与单纱的捻向一致，同为Z捻，但试验表明，在此情况下，股线捻系数应比正常纱线捻系数小1 5％～30％,否则纱线强力达不到织造的要求。2.5& 织物组织&&& 在新产品开发过程中，为了降低开发成本，提高开发效率，减少生产车间试样管理难度，同时形成新产品系列，在选择织物组织时一般应选取3～5个不同的组织，但这几个组织的平均浮长不能有太大差异。这样，使用同一种规格的纱线，通过组织变换可以形成包含3～5个花色的系列品种。考虑到竹纤维与羊毛混纺干爽织物的用途，应选取较常见的常规组织，如平纹、2／1斜纹、2／2方平及平纹变化组织，女装产品可以考虑选用透孔、2／1人字斜纹及变化方平组织。当然，选择组织时应根据市场信息，结合服装面料流行趋势、纱线颜色及经纬纱花型排列等仔细考虑。2.6& 织物紧度及纬经比&&& 一般而言，在织物组织及紧度相同的条件下，纬经比越大，& 织物越紧密，手感较硬挺；反之则织物较松软。在织物组织及& 纬经比相同的条件下，紧度越大，则织物越紧密；反之越松软。考虑到产品用途、原料配比、纱线规格等因素，与常规同样组织的全毛织物相比，紧度可以适当加大2％～5％，但纬经比则不宜太大，否则织造时经纱承受的张力大，纱线断头增加，影响织机生产效率。以平纹织物为例，全毛常规产品的紧度一般为84％左右，纬经比为０.85，而竹纤维与羊毛混纺干爽产品紧度可选择为88％，纬经比为0.78，试验表明，两种情况下，织造效率基本接近，织物风格又不受影响。2.7& 上机幅宽&&& 由于竹纤维吸湿性较强，与羊毛混纺后坯布在湿整理过程中纬向回缩性加大，上机幅宽如果参照常规全毛产品上机幅宽，则湿整理烘干前门幅偏小，必须加大张力才能将门幅拉到& 设计门幅，这将明显影响产品纬向缩水率和汽蒸收缩率，影响产品的尺寸稳定性，加之纱线捻度比全毛常规产品捻度大，因此与同类产品相比，上机幅宽须加大l 0～20cm。3& 生产中的关键技术3.1& 染色方面&&& 竹纤维为纤维索纤维，可以用直接染料或活性染料在中性或碱性条件下染色，而羊毛宜在酸性条件下染色，竹纤维与羊毛混纺产品在理论上完全可以实现二浴法匹染，但色差难控制、操作要求高、温度控制要求严，不适应大批量生产。一般情况下，可以采用条染的方法，分别将竹纤维和羊毛染色后再混条复精梳。毛纺企业对羊毛的染色一般没有大的问题，但对竹纤维的染色必须注意以下几点：&& （1）选用上染性及匀染性好的染料，染色温度不能过高。&& （2）如果有染花及染不匀现象，可加人适量匀染渗透剂，以对染料形成良好的助溶和分散作用，保证上色均匀，降低色花。&& （3）操作方面特别是升温及保温时间进行严格的控制。&& （4）减少浮色，保证色牢度。3.2& 复精梳方面3.2.1& 保证混条均匀& 竹纤维与羊毛的均匀混合是确保成品条干均匀、呢面光洁、纹路清晰的关键。由于两种纤维的细度及长度相差较大，必须在正常混条工艺基础上增加2～3道混条，保证混合均匀。在批量生产时需注意由于混条道数增加而引起前后道产量不平衡的矛盾。3.2.2& 减少毛粒和飞毛& 与一般品种相比较，竹纤维的加入会导致针梳时产生较多的毛粒，严重影响后道工序，增加修补时的劳动量，因此必须对针板、精梳机圆梳、顶梳等关键部位进行彻底的清洁检查，防止有断针及弯针出现。适当减少B31l的喂人量，控制好隔距及牵伸倍数。3.2.3& 浅色产品的清洁& 夏季用干爽产品，颜色一般比较浅，因此，对一些特浅色毛条，在混条及复精梳时必须做好机台、现场及搬运时的清洁工作，防止油污及异色毛掺人。上机前可先用适量白毛走l～2遍，这些白毛做为揩车毛处理或用在其他深色品种中。3.3& 纺纱工序&&& 竹纤维性能独特，但竹纤维与羊毛混纺产品在纺纱时艺基本上可以采用普通的纺纱工艺流程，但需根据竹纤维的特殊性能采取适当的工艺和技术措施。&& （1）适当加大混毛加油量，使竹纤维与羊毛的抱合力增减少纱线毛羽。&& （2）在粗纱工序要防止条干恶化，应采用大隔距、小张力工艺配置，后区牵伸偏大掌握，防止意外牵伸，减少细节。&& （3）严格控制车间温湿度及毛条回潮率，上细纱前粗储存24小时以上，防止细纱机绕罗拉及皮辊现象。&&& (4）由于纱线捻度偏大，蒸纱定形时适当延长蒸纱时间纱线蒸透蒸匀，保证纱线定形良好。如果生产条件允许，合股前单纱也应进行蒸纱。3.4& 织造工序3.4.1& 布边设计 &&& 由于产品设计时紧度比常规产品的紧度大，在剑杆织机上织造时布边组织的浮长应当比地组织浮长，且边经纱每筘穿入根数应比地经纱每筘穿人根数至少1根，防止布边与布身在整理时缩率相差大而产生卷边现象。以地经纱每筘穿3根的平纹组织为例，边组织可以选用2／l组织，且边经纱每筘穿2根。3.4.2& 穿综方法& &&& 平纹组织穿综可以采用6片综飞穿法，将穿筘顺序改为6、l、3穿一个筘齿，5、2、4穿一个筘齿，有利于减少跳花。不适宜采用高密筘。3.4.3& 减少吊经& &&& 经密较高、纱线毛羽及毛粒较多的品种后梭口易粘连在一起，可用平纹分绞棒防止粘连，减少吊经。3.5& 后整理工序&& （1）后整理常见问题是织物干爽有余但柔滑不足，布面活络，为解决这一问题，可选用柔软效果明显的柔软剂做柔整理，并在干整理时加强给湿，延长间歇时间。&& （2）竹纤维刚性比较大，与羊毛混纺产品在湿整理时易生折痕且不易消除，洗呢时应采取轻洗的方法，缩短洗呢时或采用平幅洗呢，平幅洗呢时间可以按常规产品工艺进行。&& （3）烧毛前缝头拼匹时不能用普通缝纫机，应改用拼缝机，以保证接头平整、顺直、牢固，有利于减少烧毛痕。如果是长为l 0～20m的试样产品，需拼缝足够长的引头布，并且引头布薄厚与坯布的薄厚不能相差太大。&& （4）在烧毛的基础上加强刷毛与剪毛，确保呢面干净、光洁、纹路清晰。&& （5）罐蒸在KD95罐蒸机上进行，适当增加内压．延长抽冷时间，罐蒸后增加1次轻蒸，使呢面平整有光泽，同时起到轻预缩作用，保证布面尺寸稳定。4&<
[其它相关信息]&&<font color=#14-3-13 0:31:52)[<font color=#ff]&&<font color=#14-2-22 16:26:27)[<font color=#ff]&&<font color=#13-5-28 8:39:59)[<font color=#ff]&&<font color=#13-4-2 15:07:57)[<font color=#ff]&&<font color=#13-4-2 14:22:49)[<font color=#ff]&&<font color=#12-12-18 10:13:32)[<font color=#ff]&&<font color=#12-12-13 9:01:33)[<font color=#ff]&&<font color=#12-11-16 10:11:46)[<font color=#ff]&&<font color=#12-11-16 10:09:03)[<font color=#ff]&&<font color=#12-10-18 17:49:43)[<font color=#ff]&&<font color=#12-9-15 20:12:35)[<font color=#ff]&&<font color=#12-9-15 20:11:50)[<font color=#ff]&&<font color=#12-8-30 11:01:11)[<font color=#ff]&&<font color=#12-8-17 16:45:31)[<font color=#ff]&&<font color=#12-8-16 18:29:41)[<font color=#ff]&&<font color=#12-8-16 8:59:18)[<font color=#ff]&&<font color=#12-6-27 9:41:02)[<font color=#ff]&&<font color=#12-6-27 9:21:16)[<font color=#ff]&&<font color=#12-6-27 9:04:20)[<font color=#ff]&&<font color=#12-6-21 12:05:48)[<font color=#ff]&&<font 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