生产主要包括模组制备、型壳制备、合金熔炼、铸件后处理4大工序。 由于该工艺方法不仅工序繁多，产品流动情况复杂，生产周期长，而且铸造工艺专业性很强。 因此，从投入到产出生产资料的消耗不够直观清晰、用才品种复杂、用量不易掌握，同时由于铸件工艺出品率及成品率的不同，以及对除尘、环保投入的不断增加，导致了熔模铸造企业成本分析和成本控制难度都较大。
1 熔模铸造企业生产成本基本构成
熔模铸造生产成本是指与企业生产经营有直接关系的成本费用， 基于熔模铸造生产工序复杂、耗材种类繁多的特点，采用了按经济用途进行熔模铸造生产成本划分的方法，在将生产成本划分为材料成本、直接人工、制造费用的基础上，重点将质量成本、环境成本单独提出列入熔模铸件生产成本。
企业在制造产品过程中所用的直接材料的费用统称材料成本，按作用不同可划分为：构成产品主要实体的各种原料、主要材料等；工艺过程消耗的燃料和动力；与产品主要实体相结合，或有助于产品形成而耗用的辅助材料等。
指直接参加 制造产品的生产工人工资及福利费等。
指熔模铸造企业各个生产单位为组织和管理生产所发生的各种管理费用，以及机器设备的维修费、折旧费等。
质量成本是指企业为了确保规定的产品水平和全面质量管理而支出的费用，以及因为未达到规定的质量标准而发生的损失的总和。
环境成本是指本着对环境负责的原则，为铸造生产对环境造成的影响而采取或被要求采取措施的成本，以及因企业执行环境目标和要求所付出的其它成本，其中主要包括以下几个方面：(1)降低污染物排放的成本(2)废弃物回收、再利用及处置成本 (3)绿色采购成本(4)环境管理成本(5)环境保护的社会活动成本(6)环境损失成本
2 熔模铸造生产材料成本的核算
材料成本是熔模铸件成本的主要组成部分，在铸件的实际生产中， 一批材料往往被多种铸件共同消耗， 如何将材料成本合理地归集和分配到不同产品上是值得思考的问题。 根据熔模铸造生产的工艺流程， 其材料成本可归集和分配在模料消耗、型壳材料、炉料消耗3个主要方面。
在熔模铸造中，模料可以循环使用。生产中模料消耗主要是回收损失和残余蜡烧损损失。 当模料处理工艺基本固定后，可以测算出消耗定额，并进行成本核算。
型壳材料包括耐火粉、砂、粘结剂等。 制壳消耗的原材料与型壳表面积有关。当型壳材料、涂挂层数和工艺一定时，可以用模组的表面积或型壳重量分配材料成本。
熔模铸造的金属材料按炉熔化， 核算炉料投入时，以炉为单位计算，通过“炉次”对应记录每炉的金属配料和所浇注的铸件品种和数量。
2.4 铸件材料成本核算
通过上面的核算已经计算出某类铸件单件产品模料损耗成本、生产单件产品消耗型壳材料成本、单位产品金属材料成本。
3 熔模铸造企业生产成本控制的途径
在整个熔模 铸造生产成本中材料成本所占的比例和影响都是Z大的，所以控制材料成本是整个成本控制的重点。 一般情况下，直接人工和制造费用等因素对成本影响较小，而特殊情况下，工艺出品率和废品率等质量成本、环境成本对生产成本也有较大的影响。 对于影响企业生产成本的因素，需要针对性的制定控制措施。
实际生产中应按生产计划对工艺定额内的材料进行编制，定额发放，对不直接用于产品生产的不在消耗定额范围内的物料逐级审批发放，通过节约现场用料来提高材料利用率，通过优化工艺对材料进行科学合理的配比、对新材料的创新来降低材料配比的成本。
3.2 提高工艺出品率，降低铸件废品率
工艺设计与现场管理是影响工艺出品率的两大因素，通过大批量投入前的工艺验证、注重培养高素质工艺设计人员进行工艺的改革创新， 来提高产品性能及工艺出品率，降低产品成本。通过提高浇注工的浇注准确度、优化现场流程来提高合金液利用率，优化现场管理。
3.3 节约能源，降低能耗
铸造行业的能耗占机械工业能耗的 23%~62%，消耗的能耗主要是焦炭、煤、电，其次是压缩空气、氧 气、水等。我国铸造行业能源利用率仅为 15%~25%。如熔炼设备、熔炼能耗占整个铸造生产能耗的 50%左右，改进落后的熔炼设备是降低铸造生产能耗的关键。
3.4 加强环境保护，促进铸造废弃物的处理和回收利用
废弃物的回收利用不仅降低了相关材料的损耗，直接降低了成本，同时从环境成本的角度看，废弃物处理问题在铸造成本节约上意义更大，如将浇注后型壳清理的废砂进行Z终处理和再生资源化，节约了成本，减少了能源浪费，降低了环境污染。
3.5 提高劳动生产率
提高劳动生产率可以使单位产品所负担的固定成本得以下降。提高劳动生产率，就要不断提高机械化生产水平，采用新技术，新工艺，实现专业化。
