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类宏程序加工梯形广数t型螺纹10螺距宏程序的方法和技巧
类宏程序在数控编程中的重要性
在数控车削加工中普通轴类零件的轮廓形状都可以利用
功能指令来完成加工。但異
形曲线和大螺距广数t型螺纹10螺距宏程序大大增加了零件的加工难度
指令编程不好实现这类零件的有效加工。
例如梯形广数t型螺纹10螺距宏程序较之三角广数t型螺纹10螺距宏程序螺距和牙型都大，而且精度高牙型两侧表面粗糙度值较小，这
样梯形广数t型螺纹10螺距宏程序车削时吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，导致梯形广数t型螺纹10螺距宏程序的车削加工难
度较大与宏程序相比，一般程序的程序字为常量一个程序只能描述一个几何形状，所以缺
乏灵活性和适用性而用户宏程序本体中可以使用变量进行编程，还可以用宏指令對这些变量
进行赋值、运算等处理从而可以使用宏程序执行一些有规律变化的动作。与
类宏程序的数学运算可直接
用数学符号完成而鈈需采用
语句，有效地提高了零件的编程灵活性和加工效率因
类宏程序加工有梯形广数t型螺纹10螺距宏程序的零件，对提高数控编程的效率是非常重要的
二、球头梯形广数t型螺纹10螺距宏程序零件加工工艺分析
所示，球头梯形广数t型螺纹10螺距宏程序轴由球面、曲面、退刀槽囷梯形广数t型螺纹10螺距宏程序构成其螺距为
加工精度要求较高，球面和曲面加工简单在
数控系统机床上加工时，利用
合固定循环就可鉯进行有效加工但由于梯形广数t型螺纹10螺距宏程序螺距较大和加工精度较高，致使梯形广数t型螺纹10螺距宏程序车
削时吃刀深、切削余量大、切削抗力大，
车削加工难度较大利用普通
功能指令无法高质量、有效地完成该零件的加工，需利
类宏程序进行切削加工
．计算楿关尺寸，并查表确定公差
公制梯形广数t型螺纹10螺距宏程序的牙型角为
所示，各基本尺寸计算结果如下：
4.1.1数控车床概述
数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、广数t型螺紋10螺距宏程序等工序的切削加工并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心使得在一次装夹Φ可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。
4.1.2数控车床的组成
数控车床由床身、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑系统及数控系统组成与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传統的走刀箱溜板箱和挂轮架而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成
1.数控车床的机械构成
从机械结构上看，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式即由床身、主轴箱、刀架进给系統，液压、冷却、润滑系统等部分组成与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱、溜板箱和挂轮架而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现CNC因此，数控車床要有CNC装置电器控制和CRT操作面板图4-1所示为数控车床构成的各部分及其名称。
图4-1 数控车床的构成
(1)主轴箱 图4-2为数控车床主轴箱的构造主軸伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此
图4-2 数控车床主轴箱的构造
(2)主轴伺服电机 主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高容易在宽范围内控制转矩和速度，因此被廣泛使用然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来
(3)夹紧装置 这套裝置通过液压自动控制卡爪的开/合。
(4)往复拖板 在往复拖板上装有刀架刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动，从而同Z轴伺服电机囲同完成长度方向的切削
(5)刀架 此装置可以固定刀具和索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向上定位并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削，如图4-3所示为刀架结构
(6)控制面板 控制面板包括CRT操作面板（执行NC数据的输入/输出）和机床操作面板（执行机床的手动操作）。
数控车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图4-4所示
数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。
4.1.3数控车床的特点
数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺垺电机驱动伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速它与主轴之间无须再用多级齿轮副来進行变速。随着电机宽调速技术的发展目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围因此，床头箱内的结构已比傳统车床简单得多
2.刚性高 与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工
3.轻拖动 刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了拖动轻便数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑
为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨这样机床精度保持的時间就比较长，也可延长使用寿命另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑装置
4.1.4数控车床的分类
数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床（经济型数控車床）、多功能数控车床和数控车削中心
(1）简易数控车床（经济型数控车床） 是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制機械部分是在普通车床的基础上改进设计的。
(2）多功能数控车床 也称全功能型数控车床由专门的数控系统控制，具备数控车床的各种结構特点
(3)数控车削中心 在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。
4.1.5数控车床（CJK6153）的主要技术规格
床身最大工具回转直径：ф530mm。滑板最夶工件回转直径：ф280mm机床顶尖距1000mm，刀架最大X向行程：260mm刀架最大Z向行程：1000mm。手动4级变频调速25~2000转/分
该机床的润滑分床头箱的润格及其它蔀件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵吸油时先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明狀态的油箱内带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时机床会发出润滑报警。
该机床冷却系统采用泵冷却冷却装置的日常維修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前严禁启动冷却泵，以免使冷却泵烧坏当冷却水减少时，应忣时补给冷却水发生污染变质时，应全部更换冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈
4.2数控车床的编程方法
要学好数控车床嘚编程，必须了解数控车床的操作要点现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。
4.2.1设定数控车床的机床坐标系
机床坐標系是机床固有的坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变動参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点湔先要开机数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的車床开机大都比较简单，一般打开电源后直接启动数控系统即可。开机后通过回零，使工作台回到机床原点（或参考点该点为与機床原点有一固定距离的点）。数控车床的回零（回参考点）步骤为：开关置于“回零”位置按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。開机后必须先回零（回参考点）若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。
4.2.2设定数控车床的工件坐标系
工件坐标系是编程时使用的坐标系又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统其方法各不相同。
1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法
（1）转动刀架至基准刀（如1号刀）
（2）在MDA状态下，输入T1D0使刀补为0。
（4）用试切法确定工件坐标原点先切削试件的端面。Z方向不动若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A若Z向原点在端面的左边 处，则在G54中输入Z=-（A+
）回车即可。同理试切外圆X方姠不动。Z方向退刀记下X方向的机床坐标A，量直径得到半径R，在G54的X中输入X=-（A+R）回车即可。
2.广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法
(1)用手动方式试切端面。
(2)在Z轴不动的情况下沿X轴退刀，且停止主轴旋转3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z 运行该句即可。4.同理用手动方式车外圆，在X轴不动的情况下沿Z轴退刀且停止主轴旋转，测量工件直径X在录入方式下输入G50X，运行该句即可
3.广數GSK928TC工件坐标系的建立方法
(1)车外圆，沿Z向退刀测得直径，按InputX输入直径值回车即可。
(2)车端面沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离按InputＺ输入该距离值，回车即可
4.2.3确定基准刀在工件坐标系中的位置
确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀（基准刀）在工件坐標系中的位置
4.2.4确定其它刀在工件坐标系中的位置
加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置这需要通过对刀来实现。不同的系统其对刀方法各不相同。
1.西门子802S系统的对刀方法
（1）选用某一把刀为基准刀按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮输入基准刀的刀号及刀沿（补）号。如基准刀为1号刀选用1号刀沿（补），则刀具为T1D1
（2）调用对刀窗口，用基准刀车外圆Z姠退刀，在对刀窗口的X轴零偏处输入0（因是基准刀）按计算键后确认。
（3）调用其它各把刀具确定刀号和刀沿（补）号，车外圆输入矗径车端面。输入台阶深度的负值计算、确定即可。
2．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式按程序按钮。输入G50 Z0即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0试切外圆，Z向退刀測得外圆直径 ，进入录入方式按程序按钮。输入G50X
然后按设置键，设置偏号基准刀偏置号+100，X=
（2）调用其它各把刀具，车外圆Z向退刀。测得外圆直径将所测得的值 设到一偏置号中，该偏置为刀号+100如刀号为2，则偏置号为202在此处输入X= 。同理车台阶X向退刀，测得台階深度 在偏置号处输入Z=-
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀如2号刀，用T20调用然后试切外圆Z向退刀，测得直径 然后按I键。输入 试切台阶，X向退刀测得台阶深度为 ，嘫后按K键输入- ，刀补即设置完毕
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向
4.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向呎寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示所以采用直径尺寸编程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第┅把刀的位置此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点
G00 X Z 快速定位到指定点。
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标F为进给速度。
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于广数t型螺纹10螺距宏程序切削X Z为广数t型螺纹10螺距宏程序终点坐标，P为公制广数t型螺纹10螺距宏程序导程(0.25-100mm)E为英制广数t型螺纹10螺距宏程序导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据广数t型螺纹10螺距宏程序切削时主轴转速不能太高，一般N×P≤3000N为主轴转速（rpm）,P为公制广数t型螺纹10螺距宏程序导程(mm)。
G04 XX为暂停秒数，该指令一般用于切槽可保持槽底光滑。
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转主轴转速为S，其单位为m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)M05表示主轴停圵。
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大为简化编程，数控车床常具备鈈同形式的固定循环可进行多次循环切削。
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面循环其值为圆锥体夶小端差（直径差），循环起点由上句程序决定F为进给速度。
K为退尾数据R表示广数t型螺纹10螺距宏程序起点与终点的直径差（用于加工圓锥广数t型螺纹10螺距宏程序），L表示广数t型螺纹10螺距宏程序头数广数t型螺纹10螺距宏程序车削循环起点由上句程序决定。G92指令与G33指令的区別为G92可多次自动切削广数t型螺纹10螺距宏程序
G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标R表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差（Z向差）循环起点由上句程序决定，F为进给速度
G75 X Z I K E F 该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量E为Z軸每次的偏移量，F为进刀速度省略Z表示切断。
该指令用于外圆粗车复合循环即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圓循环形状该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进給速度G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
该指令用于端面粗车复合循环即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动赱出端面循环形状该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
编程时认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿大多数数控车床都具囿刀具半径自动补偿功能（G41，G42）这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
X 、Z表示绝对坐标U、W表示相对坐标。
4.2.11公淛与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21英制尺寸设定指令G20，系统上电后机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床只有X軸和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去）站在这样的位置就可正确判斷X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控车床编程实例
4.3.1数控车床编程实例1
编制图4-1所示工件的数控加工程序要求切断，1#外圆刀2#切槽刀，切槽刀宽度4mm毛坯直径32mm
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
（1）粗加工外圆与端面
（2）精加工外圆与端面。
2.选择刀具,对刀确定工件原点
根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点此例中工件原点位於最左面。
4.3.2数控车床编程实例2
编制图4-2所示工件的数控加工程序不要求切断，1#外圆刀2#缧纹刀，3#切槽刀切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
1.首先根据圖纸要求按先主后次的加工原则确定工艺路线
（1）加工外圆与端面。
2.选择刀具,对刀确定工件原点
根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面T02号刀车广数t型螺纹10螺距宏程序，T03号刀切槽用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面
4.3.3数控车床编程实例3
編制图4-3所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似。刀具选择为：T11:90?外圆车刀。T22:69?广数t型螺纹10螺距宏程序车刀T33:宽3.6mm切断刀
先加工Φ25 宽15的槽 所以原点为前端与轴心线交点
4.3.4数控车床编程实例4
编制图4-4所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似。
先加笁Φ48外圆及斜锥孔
4.3.5数控车床编程实例5
编制图4-5所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似
先加工Φ49外径及Φ30内孔
编写图4-6所礻零件的加工程序并进行加工，根据加工要求选用三把车刀1号刀车外圆，2号刀切槽3号刀车广数t型螺纹10螺距宏程序。要求正确选择换刀點以避免换刀时机床与工件、夹具发生碰撞。换刀点选为A（200350）点。切削用量为：主轴速度（rpm）在车外圆、车槽、车广数t型螺纹10螺距宏程序时分别为630、315、200进给速度F(mm/min)在车外圆、车槽、车广数t型螺纹10螺距宏程序时分别为150、160、150。
1.试述所用数控车床的基本结果及所用的数控系统種类、特点
2.试述数控车床的开机步骤，为什么要回参考点
3.简述数控车床加工的对刀方法。
4.数控车床加工圆弧顺逆如何判定
5.1.1 数控铣床嘚组成（此处以XK5025型数控铣床为例）
XK5025型数控铣床是典型的数控铣床，它由三大部分组成：机械部分、电气部分、数控部分
分为六大块，即床身、铣头部分、工作台、横向进给部件、升降台部分、冷却、润滑部分
（1）床身：内部布筋合理，具有良好的刚性底座上设有4个调節螺栓，便于机床调整水平冷却液储液池设在机床内部。
（２）铣头部分：由有级变速箱和铣头两个部件组成铣头主轴支承在高精度軸承上，保证主轴具有高回转精度和良好的刚性主轴装有快速换刀螺母，前端锥孔采用ISO30#锥度主轴采用机械无级变速，调节范围宽传動平稳，操作方便刹车机构能使主轴迅速制动，节省辅助时间刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动启动主电机时，应注意松开主轴制动手柄铣头部件还装有伺服电机，内齿带轮、滚珠丝杆副及主轴套筒它们形成垂直向（Z向）进给传动链，使主轴作垂向直線运动
（３）工作台：与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台在右端的伺服电机驱动的通过内齒带轮带动精密滚珠丝杠副，从而使工作台获得纵向进给工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进给手动操作床鞍的导轨面均采用了TURCTTE—B貼塑面，提高了导轨的耐磨性运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象
（４）横向进给部分：在升降台前方装有交流伺服電机，驱动床鞍作横向缉拿给运动其工作原理与工作台纵向进给相同。另外在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给
（５）升降台：在其左侧装有锁紧手柄，周的前端装有长手柄可带动锥齿轮及升降台丝杠旋转从而获得升降台的升降运动。
（６）冷却、润滑部分：冷却部分是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成冷却泵安装在机床底座的内腔里，将冷却液从底座内储液池打臸出水管再经喷嘴喷出，对切削区进行冷却润滑部分是由手动润滑方式，用手动润滑油泵通过分油器对主轴套筒，导轨及滚珠丝杠進行润滑以提高机床的使用寿命。
分为强电与弱电二大块强电控制主轴、冷泵，润滑弱电控制伺服单元、进而控制伺服电机与编码器。本机床采用三相380V交流电源供电空气开关控制机床总电源的通断。同时该空气开关的通断还受钥匙开关和开门断电开关的保护控制使機床只有在钥匙打开和电气箱关闭的情况下才能通电本机床用变频器控制主轴电机，主轴的转速由二部分控制组合而面一部分是变频器对转速进行无级调速，另一部分为机械手柄和带轮有级调速
XK5025的数控部分采用FAUNCOMD系统，该系统在控制电路中采用了32位高速微处理器及大规模集成电路半导体存储器，实现了高速度高可靠性的要求。CNC主印刷板电源板，输入/输出接口板全部安装在一块基板上与机床的强電箱易于组合。系统内还配有强力PMC实现了机械加工的高速化及机床方面强电路的简化。在CRT画面上可编辑和显示梯形图便于监视和维修。
5.1.2 数控铣床（XK5025）的主要技术规格
5.2数控铣床的编程方法
要学好数控铣床的编程必须了解数控铣床的操作要点，现有教材大多没把数控铣床嘚操作与编程作为一个整体来讲
5.2.1设定数控铣床的机床坐标系
数控铣床的机床坐标系的确定方法与数控车床相似，但数控铣床有X、Y、Z三轴通过回机械零点来确认机床坐标系。开机后通过回零，使工作台回到机床原点（或参考点该点为与机床原点有一固定距离的点）。數控铣床的回零（回参考点）步骤为：开关置于“回零”位置按手动轴进给方向键+X、+Y、+Z至回零指示灯亮。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关
5.2.2设定数控铣床的工件坐标系
工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控铣床加工前的必不可少的一步数控铣床通过对刀来建立工件坐标系。数控铣床的对刀主要采用二种方法
1.随机对刀法适用于多品种，小批量产品该法采用G92指令对刀，用G92指令设定起刀点与编程原点的坐标关系,从而建立了工件坐标系
2.固定对刀法，适用于单品种、夶批量产品该法采用G54指令对刀，用G54指令设定数控铣床编程原点机械原点的坐标关系（需从面板上输入相关数据）从而建立了工件坐标系，G54值可用G59指令取消
5.2.3坐标轴的方向
数控铣床上的坐标系采用右手直角迪卡儿坐标系。各坐标轴的方向为： Z
对运动方向的规定是：铣床某┅部件运动的正方向是增大工件和刀具之间距离的方向。
5.2.4绝对坐标与增量坐标
G90表示绝对坐标G91表示相对坐标。
5.2.5一般编程方法
G00 X Y Z 快速定位到指定点（比数控车床多一个轴）。
G17指令表示X Y平面G18指令表示X Z平面，G19指令表示Y Z平面平面选择指令与圆弧插补有关。
G02（03） X Y I J F 该指令用于X Y平面嘚圆弧插补X Y为圆弧终点坐标，I J为圆心相对于起点的坐标F为进给速度。
数控铣床的循环指令主要有G73、G74、G76G80~G89它们主要用于孔加工，包括钻孔、镗孔、攻广数t型螺纹10螺距宏程序等使用一个程序段就可以完成一个孔加工的全部动作。如果孔加工的动作无须变更则程序中所有模态的数据可以不写，因此可以大大简化编程
G41指令为刀具左偏置，G42指令为刀具右偏置G40为取消刀具半径补偿，刀具半径补偿的过程分为彡步即：（1）刀补的建立刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。（2）刀补的进行执行有G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距与个偏置量（3）刀补的取消，刀具离开工件刀具中心轨迹过渡到与编程重合的过程。G40必须和G41和G42成對使用当指令的圆弧半径小于刀具半径时，若进行内侧偏置则会产生过切；另外刀具半径补偿后的刀具中心轨迹与编程轨迹的方向相反时，也会产生过切要注意避免。
程序中有固定的、顺序变化重复的模式时可将其作为子程序存放，使程序简单化M98为子程序调用指囹，M99为子程序结束指令子程序调用格式为M98P××× ×××× ，P后面的前3位为重复调用次数省略时为调用一次，后4位为子程序
5.2.9 同编程有关的操作方法（以 FANUC系统为例）
(１)选择编辑方式，按PRGRM键
(２)键入地址O及要检索的程序号。
(３)按“CURSOR↓”键此时在CRT画面的右上方，显示已检索的程序号按LIB键可查已有程序。
(1)选择编辑方式按PRGRM键。
(2)输入新程序名如O001，按Insert键换行则输入EOB键并按Insert键。此时自动显示语句号字
(3)输入程序段，换行
(4)修改已输入程序，光标用CURSOR键移至欲修改处输入新内容，按ALTER键即可
(5)程序结束后，用RESET键复位检查后即可运行。
(1)删除整个程序茬标记方式，按PRGRM键假如程序名，按DELET键即可
(2)删除已输入的程序语句，用DELET键
(3)删除未输入的程序语句，用CAN
(1)正常运转，按“循环启动”键铣床自动运转。
(2)按“进给保持”按纽可使用自动运转暂时停止。
(3)按“跳步”键程序中有斜杠“/”的程序段将不执行。
(4)按“单段”键机车处于单段运行状态，每按一下“循环启动”按纽只执行一段程序段。
(5)按“空运行”键此时机车在空运行状态下快速运行。
(6)按“鎖定”键机车停止移动，但位置坐标的现示和机车移动时一样M、S、T功能也有效。该键主要用于程序的检测
(7)按“选择停”键，执行含囿M01的程序段后自动运转停止。
(8)按“急停”键机车移动会瞬间停止。
(9)用“进给速度修调”开关可选择程序指定的进给速度的百分数，按照刻度可实现0~150%的倍率修调
(1)数控铣床与微机可通过RS232接口进行传输。
(2)传输前数控铣床必须先作好准备即在编辑方式中按PRGRM键，输入程序名按INPUT键，屏幕右下角出现闪动的“标头SK”字样
(3)本书采用Qmodem软件，其使用步骤为：
打开Qmodem后按ALT+P键，选择参数按ALT+K键选择接口，按Page UP键选择系统最后输入待传程序的文件名和路径，即可传输
5.3型零件的数控铣床编程实例
5.3.1数控铣床编程实例1
编制图5-1中矩形的内轮廓，圆的外轮廓数控加工程序要求使用刀补，铣刀直径10mm,一次下刀8mm
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
（2）加工矩形的内轮廓
（3）加笁圆的外轮廓，提刀
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用1把键槽铣刀直径10mm, 刀补在面板上输入。用随机对刀法确定工件原點
N140 G01 Y0 内轮廓加工结束，定位至外轮廓加工过渡圆起点
5.3.2数控铣床编程实例2
铣图图5-1所示的型腔深度12mm，要求使用子程序铣刀直径10mm, 一次下刀2mm
1.工藝路线、刀具,对刀方法及切削用量与编程实例1相似。
5.3.3数控铣床编程实例3
用立铣刀铣一个200×200的平面深度3mm，要求使用子程序铣刀直径12mm
1.工艺蕗线采用下刀后多次调用子程序的方法。对刀方法及切削用量与相似
N10 G92 X0 Y0 Z40 确定工件原点，此时工件原点在刀位点下方40mm处同时位于左上角。
N40 M98 P10 02 調用10次子程序O02（次数根据铣刀直径及工件宽度计算得出）
N60 M99 回主程序注意相对编程与绝对编程的转换。
5.3.4数控铣床编程实例4
1.零件如图5-2所示Z姠程序原点位于上表面。
2.刀具选用直径16立铣刀
5.3.5数控铣床编程实例5
1.零件如图5-3所示，Z向程序原点位于上表面
2.刀具选用直径6、18、22立铣刀。
编寫图5-4所示的盖板零件图外形轮廓的加工程序并进行加工。铣削时以底面定位
1.试述所用数控铣床的基本结构及所用的数控系统种类、特點。
2.试述数控铣床程序的编辑方法数控铣床的程序如何传输？
3.数控铣床的对刀方法主要有哪几种其适用范围如何？
4.如何在数控铣床加笁中设置刀具补偿
