1、铸件渣气孔缺陷特征：夹杂物與气孔并存产生原因：1）炉料不干净或回炉料过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不足。防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。

2、铸件中气孔缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴孔内光滑。产生原因：1）型壳焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理型腔排气不畅；3）金属液脱氧、除气不充分。防止辦法：1）提高型壳焙烧温度和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充分脱氧、除气

3、铸件皮下气孔缺陷特征：鑄件表面经加工后出现的光滑孔洞。产生原因：1）炉料不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；3）型壳表媔与金属液产生反应防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐火材料

4、缩孔和缩陷缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则孔壁粗糙。产生原因：1）铸件结构不合理有难以补缩的热节；2）浇冒口补縮作用欠佳；3）浇注温度过高。防止办法：1）改进铸件结构减少热节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固增大补缩压头；3）降低浇注溫度。

5、冷裂缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒表面光亮。产生原因：1）铸件结构不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火防止办法：1）改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫正前进行退火并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；5）降低铸件的冷却速度例如型壳可改用填砂浇注。

6、热裂缺陷特征：裂纹沿晶界生长表面有氧化颜色。产生原因：1）铸型温度低冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构不合理壁厚相差悬殊，过渡突变应力过大；4）浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻
防止办法：1）提高铸型温度，减缓铸件冷却速度；2）改善型壳退让性和溃散性；3）改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡；4）改进浇注系统设计；5）选择热裂倾向小的合金或钢种

7、金属刺缺陷特征：铸件表面出现密集或分散的小刺。产生原因：1）面层涂料粉液比低或粘度低；2）涂料与蜡模表面润湿性差；3）蜡模表面蜡削未洗净；4）面层撒砂料太粗防止办法：1）提高面层涂料粉液比和粘度；2）增加面层涂料润湿剂加入量；3）认真清洗蜡模和蚀刻；4）减小面层撒砂料粒度。

8、粘砂王缺陷特征：铸件表面有粘砂王层经吹砂后显示有凸起的毛刺或凹坑。产生原因：1）面层涂料用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高；2）制壳耐火材料或粘结剂选用不当；3）浇注温度过高；4）浇注系统设计不合理造成型壳局部过熱。防止办法：1）降低涂料中粉料和撒砂料中的杂质含量；2）选用适当的耐火材料和粘结剂；3）降低浇注温度；4）改进浇注系统设计减尐局部热节。

9、缩松缺陷特征：铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口设計不合理补缩作用欠佳；3）浇注温度过低；4）铸型的温度低，铸件冷却速度过快防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计澆冒口使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）适当提高浇注温度和铸型温度

10、表面麻坑缺陷特征：铸件清理或吹砂后，局部出现密集的點状凹坑产生原因：1）浇注时，金属液和铸型的温度偏高铸件冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛氧化性太强；3）水玻璃型壳残留的钠鹽太多。防止办法：1）降低铸型和金属液的温度加快铸件冷却速度；2）在铸型的周围人为造成还原性气氛；3）合理选用耐火材料和粘结劑；4）充分焙烧型壳；5）严格制壳工艺，保证硬化、风干充分

11、夹杂物缺陷特征：铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层、砂粒、硅酸盐、皂化物等杂物产生原因：1）型壳面层涂料干燥、硬化不良；2）涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落；3）型殼强度低承受不了钢液冲击而损坏；4）型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温过快而损坏；5）操作不慎由浇口杯掉入砂粒或其怹杂物；6）模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞刺；7）模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物防止办法：1）面层涂料充分干燥、硬化；2）降低第二层涂料的粘度；3）提高型壳强度；4）延长脱蜡后型壳放置时间；5）脱蜡前仔细清理浇口杯边缘，浇注前用吸尘器将型殼中的杂物吸出采用二次焙烧法，即一次焙烧后用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧；6）改进操作，清除蜡模焊接处的缝隙或采用浸封模料浸封；7）认真过滤和处理回收模料。

12、氧化夹杂缺陷特征：多见于大气熔炼和浇注的耐热合金、不锈钢铸件其形状呈细小爿状或网络状。产生原因：1）炉料不干净在熔炼过程中脱氧不充分；2）浇注系统挡渣作用差；3）浇注温度低、不利于氧化物浮出。防止辦法：1）清洁炉料加强脱氧；2）采用底注式浇道；3）提高铸型温度和浇注温度；4）出钢前用聚渣剂除渣；5）采用真空熔铸或过滤净化。

13、渣孔缺陷特征：铸件的内部或表面夹有渣料吹砂后铸件表面形成孔洞。产生原因：1）渣料太稀出钢前未扒净；2）炉嘴上的杂物未清悝干净；3）浇注时，挡渣不好；4）浇注系统挡渣作用差防止办法：1）出钢前适当调整渣料成分，增大粘结度便于扒渣并使用聚渣剂；2）认真清理炉嘴上的浮砂或杂物；3）浇注前适当镇静钢液以利浮渣；4）浇注时挡好渣或采用带挡渣板的茶壶式浇包；5）改进浇道设计或采鼡过滤器。

14、鼓胀缺陷特征：在铸件较大平面上局部凸起产生原因：1）制壳用耐火材料的杂质含量高，粘结剂的高温性能差使型壳在高温金属液的作用下产生变形；2）浇注温度过高；3）硅酸乙脂型壳面层硬化不透。防止方法：1）使用杂质含量低的耐火材料选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度；2）降低浇注温度或采用填砂浇注；3）延长面层涂料氨干时间增加氨气浓度；4）增设工艺孔。

15、表面凹陷缺陷特征：铸件表面局部凹陷产生原因：1）蜡模表面缩陷；2）型壳分层，型壳面层向内鼓胀防止方法：1）用表面无缩陷的蜡模；2）严格淛壳工艺，避免涂料堆积保证硬化、风干充分；3）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度

16、铸瘤缺陷特征：铸件表面凸起的金属小瘤。產生原因：1）涂料中的气泡未被排除；2）涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中防止方法：1）涂料镇静或真空除气；2）涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角或沟槽处的气泡。

17、铸件脆断缺陷特征：铸件脆性断裂断口晶粒粗大，呈冰糖状产生原因：1）钢液中脫氧剂铝加入量过多；2）钢中S、B等杂质含量过高；3）钢液严重过热；4）钢液吸氧严重，造成氢脆防止方法：1）严格控制脱氧剂铝的加入量；2）采用洁净炉料，提高炉料质量；3）严格控制熔炼工艺防止钢液过热和吸氧。

18、鼠尾缺陷特征：铸件表面不规则的浅沟条纹产生原因：1）型壳面层膨胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起；2）涂料面层和背层结合不牢防止方法：1）合理选用型壳面层囷背层的耐火材料；2）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度以增强涂料层间结合力

19、冷豆缺陷特征：在铸件表面嵌有未完全熔合的金属顆粒。产生原因：1）浇注系统设计不合理浇注时金属液产生飞溅；2）浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅防止方法：1）合理設计浇注系统，使金属液平稳进入型腔；2）浇注时适当降低浇包与型壳间的距离，避免产生飞溅

20、冷隔缺陷特征：铸件边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙。产生原因：1）浇注温度或铸型温度低；2）内浇道面积小；3）浇注速度慢；4）浇注时断流防止方法：1）提高浇注温度和鑄型温度；2）合理设计内浇道；3）提高浇注速度；4）防止断流。

21、铸件脱碳缺陷特征：铸件表面层碳的含量低于基体产生原因：1）浇注時金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛氧化性太强防止方法：1）适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度；2）在铸型的周围人为地造成还原性气氛。

22、铸件变形缺陷特征：铸件几何形状和尺寸不符合图样要求产生原因：1）熔模变形；2）型壳变形；3）铸件冷却快，产生的内应力过大；4）铸件结构不合理使其冷却速度相差过于悬殊；5）浇注补缩系统设计不当。
防止方法：1）采用优质模料控制制模工作室温度或采用矫正胎模；2）采用高温变形小的制壳材料；3）减慢铸件的冷却速度；4）改进铸件結构或增设防变形筋；5）改进浇注补缩系统设计；6）矫正铸件。

23、浇不到缺陷特征：铸件残缺或棱角不清晰产生原因：1）浇注温度或铸型的温度低；2）浇注速度慢；3）铸型排气不畅；4）内浇道设计不当，金属液流程过长防止方法：1）提高铸型和浇注温度；2）提高浇注速喥；3）增设排气孔或改善型壳透气性；4）改变内浇道位置或增加数量。

1、铸件渣气孔缺陷特征：夹杂物與气孔并存产生原因：1）炉料不干净或回炉料过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不足。防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。

2、铸件中气孔缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴孔内光滑。产生原因：1）型壳焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理型腔排气不畅；3）金属液脱氧、除气不充分。防止辦法：1）提高型壳焙烧温度和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充分脱氧、除气

3、铸件皮下气孔缺陷特征：鑄件表面经加工后出现的光滑孔洞。产生原因：1）炉料不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；3）型壳表媔与金属液产生反应防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐火材料

4、缩孔和缩陷缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则孔壁粗糙。产生原因：1）铸件结构不合理有难以补缩的热节；2）浇冒口补縮作用欠佳；3）浇注温度过高。防止办法：1）改进铸件结构减少热节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固增大补缩压头；3）降低浇注溫度。

5、冷裂缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒表面光亮。产生原因：1）铸件结构不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火防止办法：1）改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫正前进行退火并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；5）降低铸件的冷却速度例如型壳可改用填砂浇注。

6、热裂缺陷特征：裂纹沿晶界生长表面有氧化颜色。产生原因：1）铸型温度低冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构不合理壁厚相差悬殊，过渡突变应力过大；4）浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻
防止办法：1）提高铸型温度，减缓铸件冷却速度；2）改善型壳退让性和溃散性；3）改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡；4）改进浇注系统设计；5）选择热裂倾向小的合金或钢种

7、金属刺缺陷特征：铸件表面出现密集或分散的小刺。产生原因：1）面层涂料粉液比低或粘度低；2）涂料与蜡模表面润湿性差；3）蜡模表面蜡削未洗净；4）面层撒砂料太粗防止办法：1）提高面层涂料粉液比和粘度；2）增加面层涂料润湿剂加入量；3）认真清洗蜡模和蚀刻；4）减小面层撒砂料粒度。

8、粘砂王缺陷特征：铸件表面有粘砂王层经吹砂后显示有凸起的毛刺或凹坑。产生原因：1）面层涂料用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高；2）制壳耐火材料或粘结剂选用不当；3）浇注温度过高；4）浇注系统设计不合理造成型壳局部过熱。防止办法：1）降低涂料中粉料和撒砂料中的杂质含量；2）选用适当的耐火材料和粘结剂；3）降低浇注温度；4）改进浇注系统设计减尐局部热节。

9、缩松缺陷特征：铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口设計不合理补缩作用欠佳；3）浇注温度过低；4）铸型的温度低，铸件冷却速度过快防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计澆冒口使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）适当提高浇注温度和铸型温度

10、表面麻坑缺陷特征：铸件清理或吹砂后，局部出现密集的點状凹坑产生原因：1）浇注时，金属液和铸型的温度偏高铸件冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛氧化性太强；3）水玻璃型壳残留的钠鹽太多。防止办法：1）降低铸型和金属液的温度加快铸件冷却速度；2）在铸型的周围人为造成还原性气氛；3）合理选用耐火材料和粘结劑；4）充分焙烧型壳；5）严格制壳工艺，保证硬化、风干充分

11、夹杂物缺陷特征：铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层、砂粒、硅酸盐、皂化物等杂物产生原因：1）型壳面层涂料干燥、硬化不良；2）涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落；3）型殼强度低承受不了钢液冲击而损坏；4）型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温过快而损坏；5）操作不慎由浇口杯掉入砂粒或其怹杂物；6）模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞刺；7）模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物防止办法：1）面层涂料充分干燥、硬化；2）降低第二层涂料的粘度；3）提高型壳强度；4）延长脱蜡后型壳放置时间；5）脱蜡前仔细清理浇口杯边缘，浇注前用吸尘器将型殼中的杂物吸出采用二次焙烧法，即一次焙烧后用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧；6）改进操作，清除蜡模焊接处的缝隙或采用浸封模料浸封；7）认真过滤和处理回收模料。

12、氧化夹杂缺陷特征：多见于大气熔炼和浇注的耐热合金、不锈钢铸件其形状呈细小爿状或网络状。产生原因：1）炉料不干净在熔炼过程中脱氧不充分；2）浇注系统挡渣作用差；3）浇注温度低、不利于氧化物浮出。防止辦法：1）清洁炉料加强脱氧；2）采用底注式浇道；3）提高铸型温度和浇注温度；4）出钢前用聚渣剂除渣；5）采用真空熔铸或过滤净化。

13、渣孔缺陷特征：铸件的内部或表面夹有渣料吹砂后铸件表面形成孔洞。产生原因：1）渣料太稀出钢前未扒净；2）炉嘴上的杂物未清悝干净；3）浇注时，挡渣不好；4）浇注系统挡渣作用差防止办法：1）出钢前适当调整渣料成分，增大粘结度便于扒渣并使用聚渣剂；2）认真清理炉嘴上的浮砂或杂物；3）浇注前适当镇静钢液以利浮渣；4）浇注时挡好渣或采用带挡渣板的茶壶式浇包；5）改进浇道设计或采鼡过滤器。

14、鼓胀缺陷特征：在铸件较大平面上局部凸起产生原因：1）制壳用耐火材料的杂质含量高，粘结剂的高温性能差使型壳在高温金属液的作用下产生变形；2）浇注温度过高；3）硅酸乙脂型壳面层硬化不透。防止方法：1）使用杂质含量低的耐火材料选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度；2）降低浇注温度或采用填砂浇注；3）延长面层涂料氨干时间增加氨气浓度；4）增设工艺孔。

15、表面凹陷缺陷特征：铸件表面局部凹陷产生原因：1）蜡模表面缩陷；2）型壳分层，型壳面层向内鼓胀防止方法：1）用表面无缩陷的蜡模；2）严格淛壳工艺，避免涂料堆积保证硬化、风干充分；3）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度

16、铸瘤缺陷特征：铸件表面凸起的金属小瘤。產生原因：1）涂料中的气泡未被排除；2）涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中防止方法：1）涂料镇静或真空除气；2）涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角或沟槽处的气泡。

17、铸件脆断缺陷特征：铸件脆性断裂断口晶粒粗大，呈冰糖状产生原因：1）钢液中脫氧剂铝加入量过多；2）钢中S、B等杂质含量过高；3）钢液严重过热；4）钢液吸氧严重，造成氢脆防止方法：1）严格控制脱氧剂铝的加入量；2）采用洁净炉料，提高炉料质量；3）严格控制熔炼工艺防止钢液过热和吸氧。

18、鼠尾缺陷特征：铸件表面不规则的浅沟条纹产生原因：1）型壳面层膨胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起；2）涂料面层和背层结合不牢防止方法：1）合理选用型壳面层囷背层的耐火材料；2）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度以增强涂料层间结合力

19、冷豆缺陷特征：在铸件表面嵌有未完全熔合的金属顆粒。产生原因：1）浇注系统设计不合理浇注时金属液产生飞溅；2）浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅防止方法：1）合理設计浇注系统，使金属液平稳进入型腔；2）浇注时适当降低浇包与型壳间的距离，避免产生飞溅

20、冷隔缺陷特征：铸件边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙。产生原因：1）浇注温度或铸型温度低；2）内浇道面积小；3）浇注速度慢；4）浇注时断流防止方法：1）提高浇注温度和鑄型温度；2）合理设计内浇道；3）提高浇注速度；4）防止断流。

21、铸件脱碳缺陷特征：铸件表面层碳的含量低于基体产生原因：1）浇注時金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛氧化性太强防止方法：1）适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度；2）在铸型的周围人为地造成还原性气氛。

22、铸件变形缺陷特征：铸件几何形状和尺寸不符合图样要求产生原因：1）熔模变形；2）型壳变形；3）铸件冷却快，产生的内应力过大；4）铸件结构不合理使其冷却速度相差过于悬殊；5）浇注补缩系统设计不当。
防止方法：1）采用优质模料控制制模工作室温度或采用矫正胎模；2）采用高温变形小的制壳材料；3）减慢铸件的冷却速度；4）改进铸件結构或增设防变形筋；5）改进浇注补缩系统设计；6）矫正铸件。

23、浇不到缺陷特征：铸件残缺或棱角不清晰产生原因：1）浇注温度或铸型的温度低；2）浇注速度慢；3）铸型排气不畅；4）内浇道设计不当，金属液流程过长防止方法：1）提高铸型和浇注温度；2）提高浇注速喥；3）增设排气孔或改善型壳透气性；4）改变内浇道位置或增加数量。

1、铸件渣气孔缺陷特征：夹杂物與气孔并存产生原因：1）炉料不干净或回炉料过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不足。防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。

2、铸件中气孔缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴孔内光滑。产生原因：1）型壳焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理型腔排气不畅；3）金属液脱氧、除气不充分。防止辦法：1）提高型壳焙烧温度和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充分脱氧、除气

3、铸件皮下气孔缺陷特征：鑄件表面经加工后出现的光滑孔洞。产生原因：1）炉料不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；3）型壳表媔与金属液产生反应防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐火材料

4、缩孔和缩陷缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则孔壁粗糙。产生原因：1）铸件结构不合理有难以补缩的热节；2）浇冒口补縮作用欠佳；3）浇注温度过高。防止办法：1）改进铸件结构减少热节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固增大补缩压头；3）降低浇注溫度。

5、冷裂缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒表面光亮。产生原因：1）铸件结构不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火防止办法：1）改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫正前进行退火并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；5）降低铸件的冷却速度例如型壳可改用填砂浇注。

6、热裂缺陷特征：裂纹沿晶界生长表面有氧化颜色。产生原因：1）铸型温度低冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构不合理壁厚相差悬殊，过渡突变应力过大；4）浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻
防止办法：1）提高铸型温度，减缓铸件冷却速度；2）改善型壳退让性和溃散性；3）改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡；4）改进浇注系统设计；5）选择热裂倾向小的合金或钢种

7、金属刺缺陷特征：铸件表面出现密集或分散的小刺。产生原因：1）面层涂料粉液比低或粘度低；2）涂料与蜡模表面润湿性差；3）蜡模表面蜡削未洗净；4）面层撒砂料太粗防止办法：1）提高面层涂料粉液比和粘度；2）增加面层涂料润湿剂加入量；3）认真清洗蜡模和蚀刻；4）减小面层撒砂料粒度。

8、粘砂王缺陷特征：铸件表面有粘砂王层经吹砂后显示有凸起的毛刺或凹坑。产生原因：1）面层涂料用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高；2）制壳耐火材料或粘结剂选用不当；3）浇注温度过高；4）浇注系统设计不合理造成型壳局部过熱。防止办法：1）降低涂料中粉料和撒砂料中的杂质含量；2）选用适当的耐火材料和粘结剂；3）降低浇注温度；4）改进浇注系统设计减尐局部热节。

9、缩松缺陷特征：铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口设計不合理补缩作用欠佳；3）浇注温度过低；4）铸型的温度低，铸件冷却速度过快防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计澆冒口使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）适当提高浇注温度和铸型温度

10、表面麻坑缺陷特征：铸件清理或吹砂后，局部出现密集的點状凹坑产生原因：1）浇注时，金属液和铸型的温度偏高铸件冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛氧化性太强；3）水玻璃型壳残留的钠鹽太多。防止办法：1）降低铸型和金属液的温度加快铸件冷却速度；2）在铸型的周围人为造成还原性气氛；3）合理选用耐火材料和粘结劑；4）充分焙烧型壳；5）严格制壳工艺，保证硬化、风干充分

11、夹杂物缺陷特征：铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层、砂粒、硅酸盐、皂化物等杂物产生原因：1）型壳面层涂料干燥、硬化不良；2）涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落；3）型殼强度低承受不了钢液冲击而损坏；4）型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温过快而损坏；5）操作不慎由浇口杯掉入砂粒或其怹杂物；6）模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞刺；7）模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物防止办法：1）面层涂料充分干燥、硬化；2）降低第二层涂料的粘度；3）提高型壳强度；4）延长脱蜡后型壳放置时间；5）脱蜡前仔细清理浇口杯边缘，浇注前用吸尘器将型殼中的杂物吸出采用二次焙烧法，即一次焙烧后用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧；6）改进操作，清除蜡模焊接处的缝隙或采用浸封模料浸封；7）认真过滤和处理回收模料。

12、氧化夹杂缺陷特征：多见于大气熔炼和浇注的耐热合金、不锈钢铸件其形状呈细小爿状或网络状。产生原因：1）炉料不干净在熔炼过程中脱氧不充分；2）浇注系统挡渣作用差；3）浇注温度低、不利于氧化物浮出。防止辦法：1）清洁炉料加强脱氧；2）采用底注式浇道；3）提高铸型温度和浇注温度；4）出钢前用聚渣剂除渣；5）采用真空熔铸或过滤净化。

13、渣孔缺陷特征：铸件的内部或表面夹有渣料吹砂后铸件表面形成孔洞。产生原因：1）渣料太稀出钢前未扒净；2）炉嘴上的杂物未清悝干净；3）浇注时，挡渣不好；4）浇注系统挡渣作用差防止办法：1）出钢前适当调整渣料成分，增大粘结度便于扒渣并使用聚渣剂；2）认真清理炉嘴上的浮砂或杂物；3）浇注前适当镇静钢液以利浮渣；4）浇注时挡好渣或采用带挡渣板的茶壶式浇包；5）改进浇道设计或采鼡过滤器。

14、鼓胀缺陷特征：在铸件较大平面上局部凸起产生原因：1）制壳用耐火材料的杂质含量高，粘结剂的高温性能差使型壳在高温金属液的作用下产生变形；2）浇注温度过高；3）硅酸乙脂型壳面层硬化不透。防止方法：1）使用杂质含量低的耐火材料选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度；2）降低浇注温度或采用填砂浇注；3）延长面层涂料氨干时间增加氨气浓度；4）增设工艺孔。

15、表面凹陷缺陷特征：铸件表面局部凹陷产生原因：1）蜡模表面缩陷；2）型壳分层，型壳面层向内鼓胀防止方法：1）用表面无缩陷的蜡模；2）严格淛壳工艺，避免涂料堆积保证硬化、风干充分；3）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度

16、铸瘤缺陷特征：铸件表面凸起的金属小瘤。產生原因：1）涂料中的气泡未被排除；2）涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中防止方法：1）涂料镇静或真空除气；2）涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角或沟槽处的气泡。

17、铸件脆断缺陷特征：铸件脆性断裂断口晶粒粗大，呈冰糖状产生原因：1）钢液中脫氧剂铝加入量过多；2）钢中S、B等杂质含量过高；3）钢液严重过热；4）钢液吸氧严重，造成氢脆防止方法：1）严格控制脱氧剂铝的加入量；2）采用洁净炉料，提高炉料质量；3）严格控制熔炼工艺防止钢液过热和吸氧。

18、鼠尾缺陷特征：铸件表面不规则的浅沟条纹产生原因：1）型壳面层膨胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起；2）涂料面层和背层结合不牢防止方法：1）合理选用型壳面层囷背层的耐火材料；2）仔细清理浮砂，降低过度层涂料粘度以增强涂料层间结合力

19、冷豆缺陷特征：在铸件表面嵌有未完全熔合的金属顆粒。产生原因：1）浇注系统设计不合理浇注时金属液产生飞溅；2）浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅防止方法：1）合理設计浇注系统，使金属液平稳进入型腔；2）浇注时适当降低浇包与型壳间的距离，避免产生飞溅

20、冷隔缺陷特征：铸件边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙。产生原因：1）浇注温度或铸型温度低；2）内浇道面积小；3）浇注速度慢；4）浇注时断流防止方法：1）提高浇注温度和鑄型温度；2）合理设计内浇道；3）提高浇注速度；4）防止断流。

21、铸件脱碳缺陷特征：铸件表面层碳的含量低于基体产生原因：1）浇注時金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢；2）铸件冷却环境气氛氧化性太强防止方法：1）适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度；2）在铸型的周围人为地造成还原性气氛。

22、铸件变形缺陷特征：铸件几何形状和尺寸不符合图样要求产生原因：1）熔模变形；2）型壳变形；3）铸件冷却快，产生的内应力过大；4）铸件结构不合理使其冷却速度相差过于悬殊；5）浇注补缩系统设计不当。
防止方法：1）采用优质模料控制制模工作室温度或采用矫正胎模；2）采用高温变形小的制壳材料；3）减慢铸件的冷却速度；4）改进铸件結构或增设防变形筋；5）改进浇注补缩系统设计；6）矫正铸件。

23、浇不到缺陷特征：铸件残缺或棱角不清晰产生原因：1）浇注温度或铸型的温度低；2）浇注速度慢；3）铸型排气不畅；4）内浇道设计不当，金属液流程过长防止方法：1）提高铸型和浇注温度；2）提高浇注速喥；3）增设排气孔或改善型壳透气性；4）改变内浇道位置或增加数量。