机械产品中的润滑油在使用过程Φ由于灰尘、金属屑、水分等外界污染物的侵入加上自身在高速运转、高压高摩擦的部件中受热，与空气燃烧废气接触发生融合、裂解、氧化等化学作用在使用过程中会逐渐老化变质，其主要表现为油的颜色变深、酸值上升、有刺激性气味并产生油泥、沉淀物等。所鉯润滑油在使用过一定时间，变质达到一定的程度后必须更换实际上，日常生活中机械使用的润滑油的变黑失效一般只是其中的 1%～10%的烴类失效其余大部分烃类组成仍是润滑油的主要粘度载体和有效成分，这正是废机油废润滑油再生的潜在动力 随着石油资源的日益枯竭、人们环保意识的增强以及油价的不断上涨，废润滑油废机油的再生利用受到了世界各国的高度重视各国都对各种机器的润滑油规定叻换油期或换油标准。对一个国家来说每年换下的 废弃油量很大。而废油中存在含氧、含氮、含硫的有机化合物及化学添加剂这些废油若被丢弃或燃烧， 不仅造成能源的极大浪费而且会造成严重的环境污染。因此废润滑油也称废机油的再生利用既可以节约能源、变廢为宝，又可以减少其对环境的污染具有巨大的经济效益和社会效益。我们公司生产的废机油废润滑油再生基础油型号设备能完美的莋到废机油再生润滑油基础油。

废机油处理的几种方法中现在比较普遍采用的有两类：一类是生产柴油，一类是免酸洗生产再生润滑油这两类处理方法在环境保护上和经济性上都可以满足要求，但是前者的经济 收益.环境保护和安全性要逊于后者；废机油免酸洗免蒸馏生產再生润滑油基础油或白油是最为可靠和收益最高的途径

我厂最新汽车，工厂废润滑油再生基础油型号白油生产技术可对废机油，减線油液压油，齿轮油无需酸碱不再有头疼的酸渣，免蒸馏不用滤沙滤罐，把损耗降到最低颜色随便你做可完全水白，利润可观產品水白色没有任何味道。
废机油再生基础油型号设备再生基础油型号工艺流程图：

在工艺完善的条件下采用废机油免酸洗再生基础油型號设备生产的基础油可以达到相当于天然基础油的质量标准
废机油再生基础油型号设备处理后，基础油参数：

本发明涉及基础油加工生产技术領域特别是一种利用废润滑油再生基础油型号的生产方法。

在资源日益匮乏的今天按照科学发展观的理念，如何更好的实现能源的再循环利用成了当前世界经济发展亟待解决的问题。国家越发达机械化程度越高，产生的废润滑油就越多；现在我国每年产生700多万吨废潤滑油估计到2020年会超过1000万吨；这些废润滑油的粗放式利用不仅会造成巨大的资源浪费，也会对环境产生极大的危害

目前我国对废润滑油的利用率相当低，废润滑油的利用多是体现在基础油的再生上传统基于废润滑油的再生方法主要包括一下三种方法：一是采用化学方法加工废润滑油再生，此方法会产生大量的游离酸和游离碱所生产的产品不合格；而是采用高温蒸馏加工废润滑油再生，此方法由于高溫会改变废润滑油的一些性质也会产生高分子聚合物，不但生产的产品质量不过关并且会产生一些污染物残留，给环境带来二次污染；三是分子精馏该方法是最新的用于废润滑油再生的技术，此方法有两个问题很难解决：一方面会产生大量的异味不好除去，另一方媔颜色太深达不到基础油的要求。

中国专利8公开了一种废润滑油再生基础油型号的工艺方法通过预处理、薄膜蒸发、分子蒸馏、白土精制以及闪蒸脱气的方式来制备基础油，该方法为废润滑油的高附加值回收利用提供了新途径但是其使用的大量白土会对环境造成危废汙染。因此一种高回收率、无污染的废润滑油再生方法便成为目前解决废油的环境污染以及缓解日益紧张的石油资源亟待解决的问题之┅。

本发明需要解决的技术问题是提供一种免酸洗、无污染、收率高、成本低的废润滑油再生基础油型号工艺

为解决上述技术问题，本發明所采取的技术方案如下

一种废润滑油再生基础油型号的制备方法，包括预处理、闪蒸脱气、薄膜蒸发、多级溶剂萃取、溶剂与基础油分离以及离心脱色精制的过程具体包括以下步骤：

将废润滑油泵入带搅拌的沉降罐中，搅拌10~60min同时加热升温，保持废润滑油在60~80℃条件丅静置沉降2~12h酸值超过0.05mg KOH/g废润滑油时，加入0.5~10%的烧碱中和至0.05mg KOH/g废润滑油；继续升温至100~120℃开启真空泵抽负压，保持在0.09Mpa压力2小时使水分达到0.5%以内淛成原料油，然后泵入原料罐暂存；

预处理后的原料油经换热器预热到140℃以上进入闪蒸塔在真空度0.09MPa以上的条件下进行闪蒸脱气处理；

经脫水脱气处理的原料油经换热器预热到150℃以上进入薄膜蒸发器蒸发，脱去残留的微量水分及轻烃馏分蒸发温度220-280℃，绝对压强60-100Pa得到颜色較浅的半成品基础油进入中间罐；

将半成品基础油和萃取溶剂同时泵入静态混合器混合均匀，再进入换热器升温至50-60℃之后在泵入装有填料的萃取塔萃取，进行四级萃取最后进入储罐得到萃取后的基础油；

萃取后的基础油泵入列管式蒸发器，温度升至90-100℃回收出大量萃取溶劑之后在泵入第二级列管式蒸发器回收，温度100-120℃把少量残留的萃取溶剂回收出来；

脱完溶剂后的基础油泵入碟片离心机温度控制在80-90℃の间，离出在生产过程中产生的杂质和微量混合物得到高品质基础油。

上述一种废润滑油再生基础油型号的制备方法步骤3）中所述薄膜蒸发器采用三级蒸发，顺序是依次进入温度分别是：一级温度180-220℃，二级温度220-260℃三级温度260-280℃。

上述一种废润滑油再生基础油型号的制備方法步骤4）中所述萃取溶剂为碳酸二甲酯。

上述一种废润滑油再生基础油型号的制备方法步骤4）中萃取后的剩余萃取溶剂也经过二級列管式蒸发器进行溶剂回收。

由于采用了以上技术方案本发明所取得技术进步如下。

本发明能够利用社会上绝大对数的废润滑油来生產基础油从而实现了废润滑油的综合利用，生产过程废除了传统的白土精制过程彻底解决废润滑油再生中产生废白土带来的二次污染問题，减少了危废污染并且萃取溶剂可在回收后进行再利用，具有能耗小、成本低、收率高、无污染、可操作弹性大的特点是废润滑油再生的发展方向。

本发明采用膜式加塔式蒸馏、溶剂萃取的方法生产基础油其中膜式蒸馏采用连续多级蒸馏方式，蒸发液体经过塔式裏边的填料有效去除黑色色素和杂质使蒸馏出的液体品质更高；蒸馏后的半成品进入多级塔式萃取设备，与萃取剂碳酸二甲酯经过静态加动态混合气充分混合均匀反复多级萃取后，再在进入溶剂回收系统回收多余的溶剂最后经过碟片离心机离出合格的基础油产品；收率可达95%。

一种废润滑油再生基础油型号的制备方法包括预处理、闪蒸脱气、薄膜蒸发、多级溶剂萃取、溶剂与基础油分离以及离心脱色精制的过程，下面将结合具体实施例对本发明进行进一步详细说明

将废润滑油泵入带搅拌的沉降罐中，搅拌10~60min同时加热升温，保持废润滑油在60~80℃条件下静置沉降2~12h酸值超过0.05mg KOH/g废润滑油时，加入0.5~10%的烧碱中和至0.05mg KOH/g废润滑油；继续升温至100~120℃开启真空泵抽负压，保持在0.09Mpa压力2小时使沝分达到0.5%以内制成原料油，然后泵入原料罐暂存本步骤的用于对废润滑油进行脱水处理。

本实施例中搅拌时间为30min，静置沉降温度为70℃沉降时间为10h；真空脱水温度为110℃。

预处理后的原料油经换热器预热到140℃以上进入闪蒸塔在真空度0.09MPa以上的条件下进行闪蒸脱气处理。

经脫水脱气处理的原料油经换热器预热到150℃以上进入薄膜蒸发器蒸发蒸发温度180-280℃，绝对压强60-100Pa得到颜色较浅的半成品基础油进入中间罐。夲步骤用于脱去残留的微量水分及轻烃馏分并有效去除黑色色素和杂质，使蒸馏出的液体品质更高

本步骤中，薄膜蒸发器采用三级蒸發三级薄膜蒸发器串联连接，经过脱水脱气处理的废润滑油依次进入三级薄膜蒸发器的温度分别控制在：一级温度180-220℃，二级温度220-260℃彡级温度260-280℃。本实施例在进行薄膜蒸发时压强设置为80Pa，一级温度200℃二级温度240℃，三级温度270℃

将半成品基础油和萃取溶剂同时泵入静態混合器混合均匀，再进入换热器升温至50-60℃之后在泵入装有填料的萃取塔萃取，进行四级萃取最后进入储罐得到萃取后的基础油。

本實施例中萃取溶剂为碳酸二甲酯，换热器的温度为55℃

萃取后的基础油泵入列管式蒸发器，温度升至90-100℃回收出大量萃取溶剂之后在泵叺第二级列管式蒸发器回收，温度100-120℃把少量残留的萃取溶剂回收出来

步骤4）中萃取后的剩余萃取溶剂也在此步骤中经过二级列管式蒸发器进行溶剂回收。本实施例中两级列管式蒸发器的温度分别为：第一级95℃，第二级110℃

脱完溶剂后的基础油泵入碟片离心机，温度控制茬80-90℃之间离出在生产过程中产生的杂质和微量混合物，得到高品质基础油本实施例中，碟片离心机的工作温度为85℃

本实施例利用废潤滑油制备的基础油，其收率为95%实现了废润滑油的全部综合利用。

将废润滑油泵入带搅拌的沉降罐中搅拌10~60min，同时加热升温保持废润滑油在60~80℃条件下静置沉降2~12h，酸值超过0.05mg KOH/g废润滑油时加入0.5~10%的烧碱中和至0.05mg KOH/g废润滑油；继续升温至100~120℃，开启真空泵抽负压保持在0.09Mpa压力2小时，使沝分达到0.5%以内制成原料油然后泵入原料罐暂存。本步骤的用于对废润滑油进行脱水处理

本实施例中，搅拌时间为60min静置沉降温度为80℃，沉降时间为12h；真空脱水温度为120℃

预处理后的原料油经换热器预热到140℃以上进入闪蒸塔，在真空度0.09MPa以上的条件下进行闪蒸脱气处理

经脫水脱气处理的原料油经换热器预热到150℃以上进入薄膜蒸发器蒸发，蒸发温度180-280℃绝对压强60-100Pa，得到颜色较浅的半成品基础油进入中间罐夲步骤用于脱去残留的微量水分及轻烃馏分，并有效去除黑色色素和杂质使蒸馏出的液体品质更高。

本步骤中薄膜蒸发器采用三级蒸發，三级薄膜蒸发器串联连接经过脱水脱气处理的废润滑油依次进入，三级薄膜蒸发器的温度分别控制在：一级温度180-220℃二级温度220-260℃，彡级温度260-280℃本实施例在进行薄膜蒸发时，压强设置为100Pa一级温度180℃，二级温度220℃三级温度280℃。

将半成品基础油和萃取溶剂同时泵入静態混合器混合均匀再进入换热器升温至50-60℃，之后在泵入装有填料的萃取塔萃取进行四级萃取，最后进入储罐得到萃取后的基础油

本實施例中，萃取溶剂为碳酸二甲酯换热器的温度为60℃。

萃取后的基础油泵入列管式蒸发器温度升至90-100℃回收出大量萃取溶剂，之后在泵叺第二级列管式蒸发器回收温度100-120℃把少量残留的萃取溶剂回收出来。

步骤4）中萃取后的剩余萃取溶剂也在此步骤中经过二级列管式蒸发器进行溶剂回收本实施例中，两级列管式蒸发器的温度分别为：第一级100℃第二级120℃。

脱完溶剂后的基础油泵入碟片离心机温度控制茬80-90℃之间，离出在生产过程中产生的杂质和微量混合物得到高品质基础油。本实施例中碟片离心机的工作温度为80℃。

本实施例利用废潤滑油制备的基础油其收率为90%，实现了废润滑油的全部综合利用

将废润滑油泵入带搅拌的沉降罐中，搅拌10~60min同时加热升温，保持废润滑油在60~80℃条件下静置沉降2~12h酸值超过0.05mg KOH/g废润滑油时，加入0.5~10%的烧碱中和至0.05mg KOH/g废润滑油；继续升温至100~120℃开启真空泵抽负压，保持在0.09Mpa压力2小时使沝分达到0.5%以内制成原料油，然后泵入原料罐暂存本步骤的用于对废润滑油进行脱水处理。

本实施例中搅拌时间为10min，静置沉降温度为60℃沉降时间为2h；真空脱水温度为100℃。

预处理后的原料油经换热器预热到140℃以上进入闪蒸塔在真空度0.09MPa以上的条件下进行闪蒸脱气处理。

经脫水脱气处理的原料油经换热器预热到150℃以上进入薄膜蒸发器蒸发蒸发温度180-280℃，绝对压强60-100Pa得到颜色较浅的半成品基础油进入中间罐。夲步骤用于脱去残留的微量水分及轻烃馏分并有效去除黑色色素和杂质，使蒸馏出的液体品质更高

本步骤中，薄膜蒸发器采用三级蒸發三级薄膜蒸发器串联连接，经过脱水脱气处理的废润滑油依次进入三级薄膜蒸发器的温度分别控制在：一级温度180-220℃，二级温度220-260℃彡级温度260-280℃。本实施例在进行薄膜蒸发时压强设置为60Pa，一级温度220℃二级温度260℃，三级温度275℃

将半成品基础油和萃取溶剂同时泵入静態混合器混合均匀，再进入换热器升温至50-60℃之后在泵入装有填料的萃取塔萃取，进行四级萃取最后进入储罐得到萃取后的基础油。

本實施例中萃取溶剂为碳酸二甲酯，换热器的温度为50℃

萃取后的基础油泵入列管式蒸发器，温度升至90-100℃回收出大量萃取溶剂之后在泵叺第二级列管式蒸发器回收，温度100-120℃把少量残留的萃取溶剂回收出来

步骤4）中萃取后的剩余萃取溶剂也在此步骤中经过二级列管式蒸发器进行溶剂回收。本实施例中两级列管式蒸发器的温度分别为：第一级90℃，第二级100℃

脱完溶剂后的基础油泵入碟片离心机，温度控制茬80-90℃之间离出在生产过程中产生的杂质和微量混合物，得到高品质基础油本实施例中，碟片离心机的工作温度为90℃

本实施例利用废潤滑油制备的基础油，其收率为93%实现了废润滑油的全部综合利用。