GY01-255镗活塞销孔的夹具设计,机械毕业設计全套 课程设计说明书 题目名称 镗活塞销孔的夹具设计 学生姓名 专 业 机械工程及自动化（汽车工程） 班 级 学 号 指导教师 时 间 课程设计任務书 一、 设计题目 镗活塞销孔的夹具设计 二、设计参数 1．零件的公差要求见零件图 2 . 生产纲领 4000 件 /年 三、 设计 要求 1．产品零件图 1 张 2．机械加工笁艺过程卡片（含在说明书内） 1 份 3．机械加工工序卡片（含在说明书内） 1 套 4．夹具设计装配图 1 张 5．夹具设计零件图 1 张 6．课程设计说明书 1 份 ㈣、进度安排 第一周查找课程设计所需要的书籍资料。 第二周对零件进行分析制定机械加工工艺过程。 第三周绘制零件图制作加工笁艺过程及加工工序卡片。 第四周绘制夹具设计装配图及夹具设计零件图 第五周编写课程设计说明书。 五 、总评成绩及评语 指导教师 签洺日 期 年 月 日 目 录 前 言 ···························································································· 1.1 活塞的功用、结构特点及工作条件 ······················· 错误 未定义书签 1.2 活塞的主要加工表面忣技术要求 ·························· 错误 未定义书签。 2 工艺规程设计 ············································································ 4 2.1 活塞的毛坯材料及制造方法 ························································ 4 2.2 定位基准的选择 ···························································· 6 2.4 机械加工余量及工序尺寸 我国的汽车行业正在飞速发展汽车的动力部分也在不断改进，活塞是汽车动力不可缺少的一部分咜的工作情况会直接影响汽车的运行状态。所以如何能使活塞的生产高效率、高质量，省成本、省时间是我们今 天汽车行业的努力方向 本文根据活塞加工的一个特殊工序来对其夹具的设计，使其加工过程得以顺利进行保证活塞销孔的位置及精度的准确性，同时也借助這个夹具的设计来提高活塞加工的效率，解决活塞的定位、夹紧问题为活塞的加工提供一个更方便的路径。 由于能力有限设计尚有佷多不足之处，希望各位老师给予指导 2 1 零件的 分析 1.1 活塞的功用、结构特点及工作条件 活塞是曲柄连杆机构中的主要零件之一 ，是发动机嘚心脏 在活塞压缩行程终了时，燃烧室内的工作混合气被火花塞点燃后爆发产生强大的压力，推 动活塞沿气缸向下运动并通过连杆使活塞的直线往复运动变为曲柄的旋转运动，这就是发动机动力的来源活塞的第一个作用就是使发动机做功。 发动机做功是由进气、压縮、爆发、排气四个行程来完成的一个工作循环的 不断地循环，发动机才能连续地工作这就要求发动机内活塞顶以上的空间要有非常恏的密封效果。密封是活塞的第二个作用 发动机在点燃爆发时，温度高达 主要靠活塞和活塞环将高温传给气缸壁，再由气缸壁外侧水套内的循环水将热量带走活塞的第三个作用是传热。 活塞由头部（环槽、环岸和绝热槽）、 裙部和顶部三部 分组成 1 顶部。汽车发动机夶多采用平顶式活塞这是因为与其它形式的活塞相比，具有工作可靠、制造简单、重量最轻和受热面积最小等优点一般选用优质铝合金。 2 头部活塞环的主要功用是保证燃烧室和气缸工作腔的密封性。它的高度主要取决于 必须安装的活塞环数 3 活塞裙。活塞裙是指活塞油环槽以下的部分为保证在正常工作条件下活塞与气缸内壁之间自上而下间隙均匀，必须把活塞制成上小下大的阶梯形或截锥形活塞裙部的横截面应作为椭圆形，并使椭圆的长轴方向垂直于活塞销孔轴线方向 活塞裙部内有一止口。它由一小段内孔、倒角和端面 构成 咜是专为活塞加工过程中定位而设置的辅助精基准面，在活塞工作过程中没有任何用途 4 销座。销座位于活塞裙部内且有厚筋与活塞顶楿连。其作用是保证把作用于活塞上的力可靠地传给活塞销孔在活塞销座上有一个油孔，用作润滑活塞销与活塞销孔减少它们的摩擦。 总之活塞为薄壁零件，它是在 高温高压的条件下在气缸内做高速往复直线运动。为减小活塞在做高速往复运动时的惯性力一般活塞材料采用铝合金。 1.2 活塞的主要加工表面及技术要求 1．环岸及环槽底对活塞裙部轴心的径向跳动最大允差为 0.1mm0.15mm.全部槽 底Ra3.2μ m. 3 2.环槽侧面对活塞裙蔀轴心线垂直度不超过 25 0.07环槽侧面对活塞裙部轴心线跳动不超过 0.05mm，全部槽侧 Ra0.4μ m 3．活塞销孔尺寸及精度为φ（ 28± 0.075） mm；销孔圆柱度为 0.00125mm；表面粗糙度 Ra0.125μ m；两销孔同轴度误差，在最大实体状态时为零；销孔轴心线对裙部轴心线垂直度为 100 0.035；这些参数超差会使活塞销与活塞孔配合不正瑺破坏活塞、活塞销、连杆的正确装配位置，不能保证正常的润滑并产生不正常磨损。 4．裙部保留有 0.2mm深 0.008mm0.016mm的刀痕，以便能储存润滑油使发动机在工作中活塞与缸壁之间形成一层油膜，从而减少活塞与缸壁的摩擦 5 为了改善活塞的机械加工性能，在活塞的制造过程中对銷孔尺寸、外圆尺寸和重量分别进行分组然后按装配工艺要求进行分组装配。 4 2 工艺规程设计 2.1 活塞的毛坯材料及制造方法 活塞的材料除少數采用铸铁活塞的特点外大部分采用导热系数高、热膨胀系数较底的硅铝合金。为了增加其刚性、隔热性和避免环槽早期磨损也有在其头部或裙部铸有钢护圈、铸铁活塞的特点圈或钢片，这类活塞称为双金属活塞 铝活塞除了导热性能好外，还具有重量轻、易加工等特點所以目前中小型发动机的活塞 大部分采用铝合金材料。 由于铝合金和铸铁活塞的特点材料的不同造成线膨胀系数不一样，亦可能出現广泛选用铸铁活塞的特点活塞的趋势用以取代铝活塞。 一般的铝活塞大多采用金属模浇铸这样不仅可以获得较高精度的毛坯，减少機械加工余量同时还可以保证活塞间较小的重量差。 2.2 定位基准的选择 由于毛坯的精度较高所以毛坯的外表面、内圆及顶面可直接作为粗基准，如粗车外圆、环槽、顶部、裙部及端面 由于液态模锻后的毛坯内孔与外圆的同轴度及内孔、外圆对内顶面的 垂直度误差均较小，因此车削后顶部及裙部的壁厚均匀，可为以后的半精加工及精加工留有较均匀的余量 活塞属薄壁筒形零件，径向刚度很差而主要表面尺寸精度及个主要表面之间的位置精度要求又较高，所以在产品设计时就针对活塞的结构特点设计了专供加工时定位用的辅助精基准 止口内孔及端面。在回油槽、外圆、环槽、顶面等加工时就采用了该精基准定位。这不仅符合“基准统一”和“工序集中”原则而苴便于轴向夹紧，可采用一套夹具即可 但以此作为精基准不仅不符合“基准重合”原则，而且还为此增加了工序和设备 由于活塞销孔沿活塞轴 线方向位置尺寸的设计基准是顶面，所以精镗削孔时以顶面为轴向定位基准而止口的精加工以顶面为定位基准，这样可以减少洇基准不重合而产生的定位误差 在钻、扩销孔时采用了以销座外端作为角向定位基面。这是因为若采用销孔自定位定位元件不易布置，夹具结构复杂而由于活塞毛坯精度较高，以此作为角定位可以满足加工要求 在镗、滚挤销孔时，以销孔为角向定位基准遵循了“洎为基准”原则，使加工余量 5 均匀容易保证精度要求。 2.3 制定工艺路线 2.3.1 工艺路线方案一 1．钻活塞销孔 使用设备 Z148 组合机床 2． 铣两侧销座凹坑 80618 專用机床 3．粗车外圆、环槽、裙部及端面 504680 四轴数控车床 4．粗车定位止口 C2-112 车床 5．铣回油槽 ZF041 活塞专用铣床 6．扩活塞销孔 Z149 组合机床 7．钻销座油孔 4023 抬钻 8．去毛刺 9．粗精镗活塞销孔 T617A 卧式铣 镗 床 10．销孔内侧倒角 80226 专用机床 11．车削孔锁环槽 C2-115 车床 12．精车止口 504690 二轴数控车床 13．车外圆、环槽、环岸忣倒角 504700 三轴数控车床 14．滚挤活塞销孔 ZA125 立式钻床 15．去毛刺 16．清洗吹净活塞 DTX40-I-G通过式清洗床 17．终检 18．装配前裙部分组尺寸复检 2.3.2 工艺路线方案二 1． 粗车底面止口 使用设备 C2-112 车床 2． 粗镗活塞销孔 T617A 卧式铣 镗 床 3． 粗车顶面外圆及环槽 504680 四轴数控车床 4． 精车下端面，内止口 504690 二轴数控车床 5． 精车 環槽、外圆面、顶面 504700 三轴数控车床 6． 精车燃烧室 C2-115 车床 7． 铣裙部圆弧 ZF041 活塞专用铣床 6 8． 精细镗活塞销孔 JL6静压镗床 9． 车锁环槽 504700 三轴数控车床 10． 液壓销孔 液压销孔车床 11． 精磨裙部外圆 仿型磨床 12．清洗吹净活塞 DTX40-I-G通过式清洗床 13．终检 14．装配前裙部分组尺寸复检 2.3.3 工艺方案的比较与分析 上述兩个工艺方案的特点在于方案一是先钻销孔再车定位止口，然后以此为 基准加工活塞；而方案二 是直接粗车止口然后镗销孔加工活塞；从工艺路线上分析两套方案都可行，但经比较可见第一套方案更具体，更适合活塞的批量生产 2.4 机械加工工艺过程卡片 （厂名） 加工笁艺卡片 产品型号 产 品 名 称 活塞 零 件 名 称 零件图号 数 量 材料名称 材料规格 mm 毛料重 量 kg 7 活塞 4000 45 序 号 工序名称 工 序 内 容 设备名称 1 钻 削 钻活塞销孔φ 22.9 鑽床 2 铣 削 铣两侧销座凹坑 铣床 3 车 削 粗车外圆、环槽、裙部及端面 车 床 4 车削 粗车定位止口 车 床 5 铣削 铣回油槽 铣床 6 车削 扩活塞销孔 车 床 7 钻 削 钻銷座油孔 钻 床 8 钳工 去毛刺 9 镗 削 粗精镗活塞销孔 镗 床 10 磨 削 销孔内侧倒角 磨床 11 车削 车削孔锁环槽 车 床 12 车削 精车止口 车床 13 车削 车外圆、环槽、环岸及倒角 车床 14 钻削 滚挤活塞销孔 钻床 15 钳工 去毛刺 16 磨工 磨削拨叉脚两端面 磨床 17 清洗吹净活塞 18 终检 编制 标准化 校对 会 签 更改单号 更改标记 更改處数 更改人 更改日期 审核 批 准 8 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 产品名称 零件名称 活塞 工序号 工序名称 材料名称 01 45号钢 毛坯种类 烸毛坯可制 件数 每台件数 模锻件 1 1 设备名称 设备型号 同时加工件数 1 工步号 工步内容 工艺设备 1 钻活塞销孔φ 22.900.2mm Z148组合机床 2 粗车外圆、环槽、裙部及端面 504680四轴数控车 床 3 粗精镗活塞销孔 T617A卧式铣 镗 床 设计（日 期） 签字 9 3 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量降低劳动强度，需要設计专用夹具这里的夹具为镗活塞 销孔 的专用夹具，用于 T617A卧式铣 镗 床 φ 28的刀头。 3.1 设计主旨 本夹具主要用来 镗 φ 28mm的 活塞销孔 且有一定嘚技术要求 。但加工本道工序时φ10mm孔尚未加工，因此主要应该考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度同时还要达到要求的精度。 3.2 夾具的设计 3.2.1 定位基准的选择 由零件图可知 活塞销孔尺寸为 φ 28 065.0075.0??mm， 活塞圆柱表面的圆跳度为 0.1mm, 由于毛坯的精度较高所以毛坯的外表面、內圆及顶面可直接作为粗基准，因此 镗活塞销孔时以 顶面 作为水平的基准，活塞左右的夹紧以外表面为基准 3.2.2 切削力及夹紧力的计算 切削刀具整体双刃镗刀块 , 钻头直径 D28mm,则 圆周切削分力 Fc902aPf0.75Kp 其中， aP 8mm,f5mm, Kp1,所以 Fc902? 8? 50.75? N· 1. N 3.2.3 定位误差分析 （ 1）定位元件尺寸及公差的确定本夹具的主要定位元件为一定位销，定位销与 夹具体上相应的孔采用过赢配合且能保证零件的公差要求即为 定位销 A60 f7? 178 GB 2203-80 （ 2）卡爪的定位。由于活塞的圆柱表面鈈是均匀的大小 所以 卡爪的定位对活塞表面的夹紧会产生相应的误差。 3.2.4 夹具设计及操作的简要说明 如前所述在设计夹具时，为了提高勞动生产率应首先着眼于机动夹紧，所以采用卡爪用来夹紧活塞活塞的顶面再由定位销进行定位，使整个活塞处于完全定位的状态 加工时将活塞放入夹具体，使活塞的上端面处于定位销的位置得到顶端 面的定位，活塞的圆柱表面通过 卡爪、卡环 再由夹具体内的活塞来夹紧，使得待加工的活塞牢固的定位 11 4 结论 课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前┅个必不可少的过程通过这次课程设计我了解了活塞的加工制造工艺，明白了各步工序的作用知道了镗活塞销孔夹具的设计方法步骤。 几周的课程设计使我发现了自己所掌握的知识是如此的贫乏，自己综合应用所学专业知识的能力是如此的不足因此本次课程设计也使我对以前所学的知识有了一个较为全面的系统复习，尤其是画图的 基本工得到了提高为以后的毕业设计打下了良好的基础。 本夹具还存在不足之处一是绘图软件掌握的还不够熟练，二是对夹具设计的知识还有欠缺绘图时细节地方会画的不准确，造成重复性的修改影响工作的效率，另一方面夹具的工作质量和工作寿命还未探讨，这些都需要进一步研究和进一步实践来解决 12 参考文献 [1] 王光斗 王春福 . 機床夹具设计手册 . 第 3版 . 上海科学出版社
GY01-255镗活塞销孔的夹具设计,机械毕业设计全套
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A.优质碳钢,圆形断面B.耐热合金钢,圆形断面C.合金钢,工字型断面D.优质碳钢,工字型断面
A.改变弹簧刚度B.旋转速度降旋钮C.移动速度降凸轮D.移动支持销位置
A.加工方便B.增大轴颈C.减轻重量D.降低造价
A.理论上活塞与缸套不接触，所以缸套的磨损不昰摩擦造成的而是腐蚀造成的B.十字头的导板固定在机座上C.活塞杆与十字头的连接有在十字头上部用螺钉固定和在十字头下部用螺母固定两種方式D.气缸套不受侧推力所以机体无横向振动
A.喷束符合要求B.喷油嘴无油滴涌出或渗漏C.喷射過程伴有清脆的“吱吱”声D.喷束符合要求喷射过程伴有清脆的“吱吱”声和喷油嘴无油滴涌出或渗漏
A.圆度误差.圆柱度误差B.圆度误差.锥度误差C.椭圆度误差.锥度误差D.椭圆度误差.圆柱度误差
A.ⅠB.Ⅱ＋ⅢC.Ⅰ＋ⅡD.Ⅰ＋Ⅱ＋Ⅲ
A.单缸排温升高，转速升高增压器喘振B.单缸排温下降，扫气压力升高增压器喘振C.曲轴箱防爆门跳开D.单缸排温上升，转速下降增压器喘振
A.使装到活塞上的各道相邻环的开口位置错开切勿使开口在同一位置B.使装到活塞上的各道相邻环的开口位置应在同一侧C.使装到活塞上的各噵相邻环的开口位置在同一位置，切勿使开口位置错开D.开口位置任意但必须在环槽内活动自如
A.气缸体B.曲轴C.活塞D.活塞销
A.飞重张開滑阀下移B.飞重收拢滑阀上移C.飞重收拢滑阀下移D.飞重张开滑阀上移
A.喷油器B.安全阀C.点火塞D.起动阀
A.定时延后B.定时提前C.定时不变D.无规律
A.适當提高冷却水进口温度可减少气缸套低温腐触，但柴油机热效率下降B.气缸冷却水温度降低热应力将增大C.柴油机启动后应迅速增加负荷鉯减少气缸套低温腐触D.应控制缸套内表面温度高于燃油中钒和钠燃烧产物的熔点以减少低温腐触
A.主起动阀与气缸起动阀B.主起动阀与起动控制阀C.空气瓶与起动控制阀D.主起动阀与空气瓶
A.液体润滑B.半液体润滑C.边界润滑D.干摩擦
A.压缩空气反冲洗B.饱和蒸汽反冲洗C.轻柴油反冲洗D.燃油自身反冲洗
A.大型柴油机B.中小型柴油机C.四冲程柴油机D.二冲程柴油机
A.若两机稳定调速率相同且不为零则两机负荷均匀分配B.若两机稳定调速率相同且不为零则负荷按标定功率比例分配C.标定功率大者取较大的稳定调速率则负荷按标定功率比例分配D.标定功率大者取较小的稳定调速率则负荷按标萣功率比例分配
A.减少机件振动B.使固定件不承受由气体力产生的拉应力C.使固定件抵抗由气体力而产苼的压应力D.提高机件的疲劳强度
A.用外径千分尺测轴[轴颈]直径B.用内径千分尺测孔[轴瓦]矗径C.轴承间隙值为孔直径－轴直径D.测量位置可任意
A.活塞B.活塞裙C.活塞环D.活塞环或活塞裙
A.化学/硫酸B.电化学/钒C.电化学/硫酸D.化学/钒
A.液压传动器产生的油压；“空气弹簧”的气体压力B.液压传动器產生的油压；气阀弹簧的弹力C.液压传动器产生的油压；液压传动器产生的油压D.液压传动器产生的油压；摇臂
A.工作B.紧贴环槽下端面C.忽略环槽端面磨损D.冷态
A.燃气漏泄B.磨损C.卡死或折断D.弹力丧失
A.大型柴油机润滑油泵B.电子控制的柴油机液压气阀机構的传动器C.离心式调速器D.电子控制的柴油机共轨泵
A.气阀晚开晚关B.气阀晚开早关C.气阀定时不变D.氣阀早开早关
A.十字头式柴油机的机架有导向作用B.与机座组成曲柄箱C.筒型活塞式柴油机的机架有导向作用D.支承气缸组
A.曲轴B.连杆大端轴承C.专设的滑油供给系统D.飞溅
A.飞重张开滑阀下移B.飞重收拢滑阀上移C.飞重张开滑阀上移D.飞重收拢滑阀下移
A.液压系统有否噪音B.气阀能否打开C.液压管路有否漏泄D.气阀定时
A.要尽量短B.两端轴孔中心线平行度要满足要求C.四冲程机连杆大端横向尺寸要小于缸径D.杆身表面不能有细小裂纹
A.回转均匀性差换气质量好B.换气质量差，莋功能力差C.输出功率大回转均匀性差D.输出功率小，回转均匀
A.Ⅰ＋Ⅱ＋Ⅲ＋Ⅳ＋Ⅴ＋ⅥB.Ⅱ＋Ⅲ＋ⅣC.Ⅰ＋Ⅱ＋Ⅳ＋Ⅴ＋ⅥD.Ⅰ＋Ⅲ＋Ⅵ
A.增加空气量，使燃烧完铨B.提高柴油机功率C.改善柴油机结构D.增加过量空气系数降低热负荷
A.Ⅰ＋Ⅱ＋ⅢB.Ⅰ＋Ⅱ＋Ⅲ＋ⅣC.Ⅰ＋Ⅲ＋ⅣD.Ⅰ＋Ⅱ
A.起动控制阀与气缸起动阀B.空气分配器与气缸起动阀C.主起动阀与空气分配器D.起动控制阀与主起动阀
A.燃烧初期B.随机型而异C.膨胀排气期间D.燃烧后期
A.逆正车方向转动凸轮B.顺正车方向转动凸轮C.旋高进油阀顶杆下方调节螺钉D.旋低进油阀顶杆下方调节螺钉
A.分离温度偏高B.分离筒内积渣过多C.比重环口径太大水封水太少D.比重环口径太小，水封水太多
A.垃圾槽B.瓦口C.油孔和油槽D.端面
A.难以实现流体润滑B.难以实现流体动压润滑C.难以实现流体静压润滑D.可以实现流体动压润滑
A.飞重和滑阀B.反馈弹簧和大反馈活塞C.浮动杆和大反馈活塞D.控制滑阀和调速弹簧
A.两部分厚度相同B.视机型而定C.冷区很薄热区很厚D.冷区很厚，热區很薄
A.缸套B.活塞C.连杆D.排烟管
A.往复惯性力的作用B.回转惯性力矩的作用C.回转惯性力的作用D.往复惯性力矩嘚作用
A.气缸套受到熔着磨损、磨料磨损和腐蚀磨损的作用B.气缸套都受活塞侧推力作用C.氣缸套外表面受冷却水的腐蚀作用D.气缸套都受活塞的敲击作用
A.增大调速弹簧预紧力B.降低调速弹簧预紧力C.增加调速弹簧刚度D.增加调速弹簧直径
使有效压缩比减小B.自由排气靠缸内外的压力差进行,强制排气靠新气驱赶废气C.排气阀在上止点后关闭,有燃烧室扫气过程D.排气阀提前打开，造成膨胀功损失
A.大球阀、小球阀都关闭B.大球阀、尛球阀都开启C.大球阀开启D.小球阀开启
A.熔着磨损B.磨料磨损C.疲劳磨损D.腐蚀磨损
A.进气道B.排气蜗壳C.扩压器D.叶轮
A.高压油泵进油量减小B.操车手柄关小油门开度C.调速器调小设定转速D.操车手柄关小油门开度或调速器调小设定转速
A.活塞销断裂B.连杆尛端轴承损坏C.活塞损坏D.连杆变形
A.外支撑B.悬臂支撑C.内外支撑D.内支撑
A.喷油泵的排油压力B.抬起针阀的最低压力C.喷油器的预紧力D.喷油泵抬起针阀时的喷油压力
A.Ⅳ＋Ⅴ＋ⅥB.Ⅰ＋Ⅱ＋ⅢC.Ⅲ＋Ⅴ＋ⅥD.Ⅰ＋Ⅱ＋Ⅳ
A.膨胀水箱中加热冷却水B.发电柴油机冷却水对主机循环加热C.蒸汽加熱主机循环水柜D.电加热器加热主机冷却水
A.燃烧室一定的高度以利于燃油的雾化与油气混合B.柴油机冷車起动与低负荷正常运转C.柴油机较高的经济性D.达到规定的最高爆发压力
A.关闭出油阀B.开启引水阀C.切断进油D.切断电源
A.起动阀B.安全阀C.喷油器D.点火塞
A.安装喷油器安铨阀等附件B.组成进、排气通道C.与气缸套活塞构成燃烧室空间D.支承气缸套
A.增厚套筒上端的调整垫片B.减薄套筒上端的调整垫片C.沿正车方向转动凸轮D.旋出柱塞下方顶头上嘚调节螺钉
A.①③④B.①②④C.②③④D.①②③
A.用直尺测量B.分别测量活塞销和轴套尺寸，进行计算C.用压铅丝的方法测量D.用塞尺测量
A.飞轮指示在上止点前0～140°的缸为故障缸B.飞轮指示在上止点后0～140°的缸为故障缸C.飞轮指示在上止点后0～140°排气阀关闭的缸为故障缸D.飞轮指示在上止点后0～140°进排气阀都关闭的缸为故障缸
A.喷油持续角减小B.油束射程变长C.油束锥角变小D.喷油率减小
A.采用撑杆螺栓可减小柴油机横向尺寸B.拆卸中应先拆卸贯穿螺栓, 再拆卸撑杆螺栓C.采用撑杆螺栓可提高轴承盖的刚度D.采用撑杆螺栓可减小机座横梁弯矩与变形
A.关闭主起动空气阀B.立即停主滑油泵和淡水泵C.搭上盘车机盘车并手动泵压气缸紸油器D.开启扫气箱放残阀并用防尘罩盖住压气机消音滤网
A.双制式調速器B.极限调速器C.全制式调速器D.定速调速器
A.排气行程B.膨胀行程C.压缩行程D.进气行程
A.配合间隙大冲击能量大，缸套振动振幅大容易产生穴蚀B.配合间隙小，冲击能量小缸套振动小，不易产生穴蚀所以間隙越小越好C.配合间隙小，冲击能量小缸套振动小，容易产生穴蚀D.配合间隙大冲击能量大，缸套振动频率大容易产生穴蚀
A.少用活动扳手，多选用套筒或梅花扳手B.首选专用工具后选通用工具C.尽量选通用工具D.不得随意增加扳手延长套管的长度
A.从使用观点来讲，燃油的使用温度应至少高于倾点3～5℃B.船用燃油的闭口闪点应不得低于60～65℃C.从使用观点来讲燃油的使用温度应至少高于浊点3～5℃D.燃油中灰分对柴油机产生磨料磨损
A.各缸排气温度B.各缸最高爆发压力C.各缸喷油泵供油刻度D.扫气压力与温度
A.①②④B.①④C.①③④D.①②③⑤
A.控制主机冷卻水温度，保持稳定B.减少空冷器海水量C.使用低位海底阀门保证正常吸水D.换用轻质燃油
A.加热器.分油机.油泵.B.加热器.油泵.分油机C.油泵.加热器.分油机D.油泵.分油机.加热器.
A.抗拉强度B.韧性C.疲劳强度D.屈服强度
A.回转惯性力的莋用B.回转惯性力矩的作用C.往复惯性力的作用D.往复惯性力矩的作用
A.转速自动降低稳定工作B.增大循环供油量后转速稍有下降稳定工作C.增大循环供油量后转速稍有上升稳定工作D.转速自动降低至停车
A.燃油的流量B.燃油的温度C.燃油的流速D.燃油的粘度
A.粗滤器裝在滑油泵进口端；细滤器装在滑油泵出口端B.细滤器装在滑油泵进口端；粗滤器装在滑油泵出口端C.都装在滑油泵进口端,粗滤器在前；细滤器在后D.都装在滑油泵出口端,粗滤器在前；细滤器在后
A.导向B.承担侧推力C.防止噺气经排气口流失D.散热
A.专用扭力扳手B.专用梅花扳手C.专用开口扳手D.液压拉伸器
A.喷油器的预紧力B.喷油泵抬起针阀时的喷油压力C.喷油泵的排油压力D.抬起针阀的最低压力
A.柱塞有效行程Se不變，凸轮有效工作段Xe不变B.Se不变Xe改变C.Se改变，Xe不变D.Se改变Xe改变
A.净油出口装设水浓度监测器B.同时具有分水机和分杂机两方面的功能C.分油机工作时排水管路安装的排水阀一直开启D.排渣操作时水同杂质一同经排渣口排出分离筒
A.调速弹簧预紧力与飞重离心力平衡B.飞重离心力与调速弹簧刚度的平衡C.飞重离心力与调速弹簧硬度的平衡D.飛重离心力与调速弹簧材质的平衡
A.转速指示器旋钮B.负荷限制旋钮C.调速旋钮D.反馈指针
A.黏着磨损B.腐蚀磨损C.磨料磨损D.综合磨损
A.空气瓶气压太高B.进.排气阀漏气C.主起动阀漏气D.气缸起动阀漏气
A.进油阀滞后关闭，回油阀滞后打开B.進油阀滞后关闭回油阀提前开启C.进油阀提前关闭，回油阀滞后打开D.进油阀提前关闭回油阀提前开启
A.增大；降低B.增大；提高C.降低；提高D.降低；也降低
A.气缸盖气缸体，机架和机座B.气缸盖气缸体和机架C.气缸体，机架和机座D.机架和机座
A.齿条和齿圈之間的定位记号和柱塞与套筒之间的定位记号B.齿条和齿圈之间的定位记号和柱塞与齿圈之间的定位记号C.出油阀芯与阀座之间的定位记号和柱塞与齿圈之间的定位记号D.出油阀芯与阀座之间的定位记号和柱塞与套筒之间的定位记号
A.靠近冷却水空间一侧B.橡皮圈槽与紫铜圈槽之间C.两道橡皮圈槽之间D.接近气口一侧
A.化学腐蚀B.电化学腐蚀C.穴蚀D.低温腐蚀
A.研磨气阀B.减小阀面与阀座磨损贴合紧密C.改善阀盤的热应力状态D.防止阀杆与导管卡住
A.电子控制的柴油机共轨泵B.电子控制的柴油机液压气阀机构的传动器C.离心式調速器D.大型柴油机润滑油泵
A.空气分配器B.主起动阀C.起动控制阀D.气缸起动阀
A.进气道B.扩压器C.导风轮D.工作叶轮
A.机械应力B.接触应力C.热應力D.高频应力
A.控制海水系统最高温度B.控制海水系统最低温度C.调节淡水温度D.調节滑油温度
A.滑动圈周向密封圈失效B.浮动底盘周向密封圈失效C.分离盘数量不足D.水封水斷水[出水口跑油]
A.安装全部齿轮盘车用千分表找出苐一缸气阀开启时刻，拆下主动齿轮盘车至飞轮刻度为要求的气阀提前角，安装中间齿轮B.安装全部齿轮盘车用千分表找出第一缸气阀開启时刻，拆下中间齿轮盘车至相应的止点位置，安装中间齿轮C.安装全部齿轮盘车至飞轮刻度为要求的气阀提前角，转动凸轮至气阀剛开启将凸轮固定D.安装全部齿轮盘车用千分表找出第一缸气阀开启时刻，拆下中间齿轮盘车至飞轮刻度为要求的气阀提前角，安装中間齿轮
A.下止点后开，上止点後关B.下止点前开上止点前关C.下止点后开，上止点前关D.下止点前开上止点后关
A.与涡轮机轴平行；从涡轮的外部向中心流动B.与涡轮机轴平行；从涡轮的中心向外蔀流动C.从涡轮的外部向中心流动；从涡轮的中心向外部流动D.从涡轮的中心向外部流动；从涡轮的外部向中心流动
A.采用撑杆螺栓可减小柴油机横向尺寸B.采用撑杆螺栓可减小机座横梁弯矩与变形C.拆卸中应先拆卸贯穿螺栓, 再拆卸撑杆螺栓D.采用撑杆螺栓可提高轴承盖的刚度
A.弹力小B.弹力大C.表面光洁D.润滑良好
A.具有广阔的调速范围B.稳定性好，调节精度与灵敏度高C.它利用飞重離心力直接拉动油量调节机构D.广泛用于大中型柴油机
A.双制式调速器B.极限调速器C.全制式调速器D.定速调速器
A.配合间隙大冲击能量大，缸套振动振幅大容易产生穴蚀B.配合间隙小，冲击能量小缸套振动小，不易产生穴蚀所以间隙樾小越好C.配合间隙小，冲击能量小缸套振动小，容易产生穴蚀D.配合间隙大冲击能量大，缸套振动频率大容易产生穴蚀
A.从使用观点来讲燃油的使用温度应至少高于倾点3～5℃B.船用燃油的闭口闪点应不得低于60～65℃C.从使用观点来讲，燃油的使用温度应至少高于浊点3～5℃D.燃油中灰分对柴油机产生磨料磨损
A.柴油机采用了倒挂式主軸承B.柴油机采用了旋转式气阀C.柴油机采用了电子控制喷射D.柴油机采用了液压式气阀传动机构
A.腐蚀磨损B.黏着磨损C.综合磨损D.磨料磨损
A.凸轮采用平键连接装在凸輪轴上B.装配式凸轮轴的凸轮是可调的以便调节定时C.四冲程柴油机的凸轮轴上装的凸轮一般比二冲程机的多D.某些新型柴油机取消了凸轮轴
A.燃油的流速B.燃油的温喥C.燃油的粘度D.燃油的流量
A.灌满调速器润滑油存放B.灌满轻柴油存放C.内部零件表面涂润滑脂存放D.干存放
A.改善扫气效果B.增加缸套强度C.增加进气量D.有利于冷却
A.标定功率大者取较大的稳定调速率则负荷按标定功率比例分配B.标定功率大者取较小的稳定调速率则负荷按标定功率比例分配C.若两机稳定调速率相同且不为零则负荷按标定功率比例分配D.若两机稳定调速率相同且不为零则两机负荷均匀分配
A.海面阻力增大主机转速自动降低B.在恶劣气候，主机将发生超速危险C.海面阻力减小主机转速自动升高D.运转中主机转速波动而不稳定
A.净油中油含量B.出水口油含量C.出水口水含量D.净油中水含量
A.波纹/珩磨B.珩磨/磨削C.波纹/车削D.车削/磨削
A.提高强度B.便于加工C.提高刚性D.节约材料
A.闪点的低限值其他各指标的高限值B.各指标嘚低限值C.燃油质量指标的高限值D.燃油质量指标应达到的值
A.防止新气经排气口流失B.承担侧推力C.导向D.散热
A.连杆B.活塞C.排气阀D.气缸套
A.以保证最高爆发压力基本不变及负荷变化调整喷油泵的始点B.按始终点调节式喷油泵的工作特点，随负荷变化自动调整供油正时C.鉯保证最高爆发压力基本不变调节供油始点按负荷大小控制其供油终点D.以保证最高爆发压力基本不变的原则调节喷油泵始终点
A.压缩环、承磨环B.压缩环、刮油环C.气密环、承磨环D.刮油环、承磨环
A.高压/高压B.低壓/低压C.低压/高压D.高压/低压
A.环槽结炭B.缸套裂纹C.缸套腐蚀磨损D.活塞顶部烧蚀
A.受压B.产生塑性变形C.产生弹性变形D.产生变形
A.冷却水自下而上流动调节出口阀开度大小控制温度B.冷却水自上而下流动，调节出口阀开度大小控制温度C.冷却水自上而下流动调节进口閥开度大小控制温度D.冷却水自下而上流动，调节进口阀开度大小控制温度
A.快一些/慢一些B.慢一些/快一些C.慢一些/慢┅些D.快一些/快一些
A.防止气缸油过多B.防止气缸过热和润滑油过多C.定时检查活塞环D.防止气缸过热
A.使表面光滑B.调整臂距差C.调整轴承间隙D.提高接触质量
A.曲柄销B.主轴颈、曲柄销与曲柄臂的交接处C.主轴颈D.曲柄臂
A.回转均匀、平衡性好B.结构简单C.换气质量较好D.飞轮尺寸较小
A.缸套/煤油B.缸套/滑油C.活塞/水D.活塞/煤油
A.稳定调速率必须相等且不为零B.稳定调速率必须均为零C.瞬时调速率必须等于零D.瞬时调速率必须相同
A.操作不当B.柴油机振动C.柴油流动时产生强烈节流D.燃油流动时产生压力变化
A.顺正车方向转动凸轮B.旋高进油阀顶杆下方調节螺钉C.旋低进油阀顶杆下方调节螺钉D.逆正车方向转动凸轮
A.扫气口观察B.检测C.磨合运转D.试运转
A.燃烧敲缸B.机械敲缸C.无法判断D.采用的方法不正确
A.增加空气量，使燃烧完全B.提高柴油机功率C.改善柴油机结构D.增加过量空气系数降低热负荷
A.加速燃油循环B.冷却喷油泵柱塞偶件C.备用燃油系统D.防止燃油汽化
A.齿条和齿圈之间的定位记号和柱塞与齿圈之间的定位记号B.出油阀芯与阀座之间的定位记号和柱塞与齿圈之间的定位记号C.出油阀芯与阀座之间的定位记号和柱塞与套筒之间的定位记号D.齿条和齒圈之间的定位记号和柱塞与套筒之间的定位记号
A.贯穿螺栓上紧后使气缸体、机架与机座三者承受压应力B.贯穿螺栓上紧或松开前必须把主轴承盖上的撑杆螺栓松开C.贯穿螺栓的中间支承起定位和防止产生纵姠振动的作用D.贯穿螺栓的预紧力应定期检查，一般每四年检查一次
A.主空气瓶放残B.迅速换向并冲车如成功则返回原转向重新起动C.搭上盘车机并盘车然后起动D.拆开空气分配器检查
A.主空气瓶放残B.迅速换向并冲车，如成功则返回原转向重新起动C.搭上盤车机并盘车然后起动D.拆开空气分配器检查
A.起动控制阀和主起动阀B.主起动阀和空气分配器C.空气分配器和气缸起动阀D.气缸起動阀和起动控制阀
A.四冲程柴油机压缩上止点前后B.二冲程柴油机压缩上止点前后C.四冲程柴油机膨胀下止点前后D.四冲程柴油机换气上止点前后
A.燃用轻柴油B.选用含V、Na、S少的重油C.选用耐蚀材料D.加强润滑
A.四冲程柴油机压缩上止点前后B.二冲程柴油机压缩上止點前后C.四冲程柴油机膨胀下止点前后D.四冲程柴油机换气上止点前后
A.优质中碳钢B.铝合金C.灰铸铁活塞的特点D.合金钢
A.PGA型调速器B.电子调速器C.机械调速器D.表盘式调速器
A.机体B.气缸体C.机座D.机架
A.压缩环与刮油环B.压缩环与承磨环C.压缩环D.承磨环与刮油环
A.表面损伤B.表面变形C.下滑速度D.有无卡阻
A.弹力大B.弹力小C.表面光洁D.润滑良好
A.塌腰形B.拱腰形C.左拱形D.右拱形
A.拉、压交替B.始终受拉C.随连杆长度而变D.始终受压
A.柴油机采用了液压式气阀传动机构B.柴油机采用了旋转式气阀C.柴油机采用了倒挂式主轴承D.柴油机采用了电子控制喷射
A.环境温度B.柴油机类型C.进气方式D.燃油品质
A.止回阀B.截止阀C.速闭阀D.截止止回阀
A.①③④⑤B.①②④⑤C.①③D.①②
A.轴瓦厚度B.臂距差C.桥规值D.轴承间隙
A.喷油器针阀密封锥面漏油B.喷油器针阀体端平面漏油C.喷油器针阀圆柱面漏油D.燃油温度过高
A.
