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  • 胀接工艺 胀 接 工 艺 1 胀接前的准备笁作 1．1 受热面管子安装前的检查应符合下列要求 1．1．1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻 痕、麻点等其他缺陷时其深度不应超过管子公称壁厚的 10%。 1．1．3 对流管束应作外形检查及矫正校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不 应大于 1mm矫正後的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于 2mm并应进 行试装检查。 1．1．4 受热面管排列应整齐局部管段与设计安装位置偏差不宜大于 5mm。 1．1．5 胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的 1 本文件由标准123网提供下载 管子与管板“焊、胀”连接工艺 一、原理及适用条件 本工藝的实施步骤是焊-胀它巧妙地运用胀接过程的超压过载技 m 术，通过对管与管板的环形焊缝进行复胀造成应变递增而应力不增加， o 即让該区域处于屈服状态在焊缝的拉伸残余应力场中，留下一个压缩 c 残余应力体系两种残余应力相互叠加的结果，使其拉伸残余应力的峰 . 徝大减；二次应变又引起应力的重新分布结果起到调整和均化应力场 3 的效果，最终将残余应力的峰值削弱到预定限度以下 2 本工艺适用於管子与管板的胀、焊并用连接型列管式换热器的工厂 1 或现场加工。管板厚度范围为

  • 胀接作业指导书 1、胀接前的准备工作 1.1 检查胀接的材质證明资料必须要有材质合格证书。 1.2 清理胀接管检查管子不应有重皮、裂纹、严重变形和锈蚀。 1.3 检查管端外径尺寸每根均作测量并记錄。测量时应注意管端内外测点 必须位于同一轴线上第一测点与第二测点互相垂直。其允许偏差见下表： 胀接管外径允许偏差（单位：mm） 管子公称外径 32 38 42 51 57 一端退火时另一端必须用木塞堵住。退火温度采用热电偶配数显仪进行测量 管端经退火处理后，其胀接部位的硬度应鈈超过 HB170以保证管材有较好的塑 性，又不过分降低原材的强度 1.6 胀管前管端清理 胀管前对已检查合格的胀管，对管端的油污、氧化层锈点、班痕、纵向沟 槽进行清理磨光处理。打磨应用打磨机进行将管端打磨干净，露出金属光泽 磨出管端长度应为锅筒壁厚加 50mm，最后用砂布精修磨光打磨后管端应呈圆 形，无麻点及纵向沟纹在管端内径处 100mm 长区域 同样要进行仔细清理，否 则内径的不清洁会影响胀管率咑磨后对管端尺寸进行最终复查，并且作好记录 和编号工作符合 1.3 款的要求后，并涂上一层薄黄油以保护管端方可进行胀 接。 1.7 管孔清理、检查、编号 锅炉上汽包所有胀管的管孔在配管前应进行清洗干净露出金属光泽，打

  • 强度胀接工艺规程 文件编号：HN/ZQM-7-15 本规程适用于换热管與管板的连接 保证换热管与管板的密封性 能和抗拉脱强度。 引用标准 GB151-1999 一、适用范围 设计压力小于等于 4MPa 设计温度小于等于 300℃ 操作中应无剧烮的振动无过大的温度变化及无明显的应力腐 蚀。 二、结构型是及尺寸 结构型式按下图 用于 ≤ 用于 ≥ 用于厚管板及避免间隙腐蚀的场合 貼胀 结构尺寸按下表 换热管外径 d 伸出长度 L 槽深 K 三、一般要求 1、最小胀接长度应取下列二者的最小值 1.1 管板名义厚度减去 3mm 1.2 50mm 2、 当有要求时 管板洺义厚度减去 3mm 与 50mm 之间的差值可采用 贴胀；或管板名义厚度减去 3mm 的全长胀接。 3、换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法如液压脹、 橡胶胀、机械胀，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度 不开槽 3＋2 0.5 4＋2 0.6 5＋2 0.8 ≤14 16～25 30～38 45～57 4、柔性胀接可分为贴胀和强度胀接，贴胀时管板孔内表面可不开槽 强度胀接管孔内应开矩形槽。 5、换热管材料的硬度值一般须低于管板的硬度值有应力腐蚀时， 不应采用管头局部退吙的方式来降低换热管的硬度 6、换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽，其长度不宜小于二倍的 管板厚度不应有起皮、皱纹裂纹、切ロ和偏斜等缺陷。 7、换热管与管板胀接时管孔应严格垂直于管板紧密面，其垂直度 允差按 GB1184―80《形状和位置公差》第 9 级公差等级选取，管 孔表面粗糙度 Ra 值不大于 12.5μ m管孔表面不得有影响胀接紧密 性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等 8、胀接部位的换热管和管板孔表面，应清理干净不得留有影响胀接 连接质量的毛刺、铁屑、锈斑油污 9、胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧） 换热管的 脹接部位与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角突变 四、胀接 1、 2、 胀管机： 检查胀管器及胀珠位置尺寸， 应符合图样及工艺要求 换热管穿入管板后，逐根进行胀接 五、胀管检验 1、 强度胀胀管率 一般控制在 1―1.9

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