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详细解析BOM的应用与误区
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ERP系统BOM详细解析
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你可能喜欢【图文】第八章-ERP之产品结构BOM_百度文库
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第八章-ERP之产品结构BOM
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你可能喜欢配置类物料及客户BOM的实施技巧
IT168网站原创
　作者: 诗欢　编辑:
&&& 【IT168 信息化】&&& 配置类物料在做订单时需要重新配置BOM的。虚拟件就好比程序中的存储过程的作用一样，是打成的个包。&&& 配置类BOM可以嵌套，从而构成多层BOM。而物征件BOM应不能嵌套&&& 1、配置类，是指根据客户的要求，确定产品的最终组成。不同客户，相同客户不同订单，同一订单不同订单行，都可以指定不同的配置要求，但是属于相同品种的产品。举例：DELL电脑，每客户下订单，都是给出自己所要的配置要求。DELL公司是根据你的要求进行组装生产和发货的。他们不可能面对每一个客户、每一个订单甚至同一订单内各数据行，生成不同的物料代码，他们来不及生成，也没有生成的意义。只有给出配置的选择范围，由客户自己决定所需，生成配置清单，即客户BOM。&&& 2、虚拟件，即不是真实的一种物料，而是代表一组物料。系统在计算到虚拟件时，自动调用其BOM，将其向下展开，直至为全部的实件。例：企业给产品打包时，会用到多种包材，如PE袋、纸箱、纸板、说明书、保质卡等。每类产品的BOM中差不多都包含相同或相近的包材。如果在每种产品的BOM中都一一加上这些包材，会无形中增加工作量，出错的可能性也相应增加。如果设置一个包装组件的虚拟件物料代码，给出其BOM构成。在所有相关产品的BOM中，直接引用该虚拟件，就等于加入了所有需要的包材。&&& 3、规划类BOM，是针对库存式生产的，不可能进行客户配置。所以其下不可能有配置类产品。&&& 产品的属性选自制还是选配置，可使生产与销售间能正确下达需指令&&&&&&&& 产品的物料结构经常受客户需求的影响而进行&选配&其中的一些物料，因此此产品编码的属性会就选为&配置类&。问题在于销售人员下单时对配置类的产品编码下单时必须填写&客户BOM&栏位。但销售人员对其中的BOM组成可能一无所知，有什么好办法（流程）解决生产与销售的相互衔接，使客户BOM能正确的选取？&&& 是啊,这是在一般的企业存在的问题,之前我也是这样认为了,不过现在的我想法是,企业研发技术部应该来规范这些可选配置,这样的话就不存在问题了,不行的话,这个工作让让工艺部去完成吧,工艺部完成之后销售部再来输入订单!&&&&&& BOM的使用问题&&&&&&&&& 我公司在生产的业务上，存在不同的物料、不同的颜色都有不同的BOM。BOM的种类多而繁琐，从简便操作、简化流程的角度看问题。是否可以通过客户BOM处理，客户BOM的物料的属性设置必须为配置类，并且此物料一定要进行批号管理。不知自制品的属性使用配置类在生产业务上存在问题多不多&&& 颜色为典型的特征件，如汽车的颜色。个人觉得客户配置BOM很适合，&并且此物料一定要进行批号管理&没有此要求吧？！&&& 配置类的物料一定是批次管理的（系统默认）。如果设置成自制类的，则无法用配置功能，当然也就做不了配置BOM。&&&&& K3如何跟踪客户的产品配置情况?&&&&&&&&& 公司为家电制造企业,不是典型的按客户需求定制类型.因此不采用客户BOM形式.但也有经常变更BOM的需求,就存在同一产品物料,有多种BOM存在.&&& 因此,就很难确定某客户用的是哪个BOM单配置的.在不改变产品代码的情况下,有没有更好的方法,确定客户用的什么BOM配置,以便为售后配件维修带来方便.&&&& 方法有多种，可针对企业的实际管理方式作设计。如：企业生产的是通用产品，不便于作配置方式处理，可以在BOM上注明应用起止日期。当然，各客户如果应用的是相同的BOM，可以按产品规格标注，如果各客户单独品种规格，则可以单独设置代码、BOM。&&& 关于配置类物料实施中的几个问题？&&&&&&&&& 1、 公司产品客户化程度比较高，那么在做实施时是否使用配置类物料，还是在每次接单时增加物料编码，然后维护BOM，哪一种更好，或者是两种作法有何利弊？（看过金蝶的一个ppt,说尽量配置类物料出现，但没有说明为何原因）&&& 2、 如果使用采用配置类方案时，实施过程中应注意哪些方面？&&& 3、 每次订单都进行客户bom配置，则时间一长，会有很多的客户bom存储在数据库中，并且不能删除，有何办法可以清除历史数据。另外，客户bom的bom编码规则有无注意事项。因为同一个客户订单可能都会延续上一次订单的要求，如果对bom编码规则设置以后，下次可以很快地找出上一次配置的客户bom，不需要再次配置，减轻工作量。&&& 4、 当客户bom产品入库后，mrp运算时就不会考虑库存，这样再次运算MRP时候，将导致净需求增加。经研究发现，如果要使MRP运算时考虑库存，则必须启用订单批次跟踪功能，并且在产品入库后必须进行入库批号与客户BOM对应，这样做的话，对入库频繁的企业就会大大增加工作量和错误，有无好的办法可以减轻工作量和错误。&&& 5、在实施中如何更好的利用配置类功能。&&& 我公司的做法：配置BOM时将BOM编号改为销售订单号，并且将客户要求也输入在客户BOM的备注中，这样便以后直接查询和引用。如果以销售订单或销售订单生成的生任务单来进行产品入库，都会自动将客户BOM以批号的形式带进入库单的。&&& 采用配置类的作业方式，工作量是一个很大的问题。我在遇到类似的企业需求时，都要与企业各相关部门一起权衡，工作量、准确率、信息等，能否保证订单、BOM数据的准确及时。也因此，也好几户在设计综合应用方案时，被否决了配置方案。&&& 在跑需求时，多采用按单计算、锁单方式，同时注意区分仓库，关键物料采用非合并属性作业，便于追查来源。&&& 具体应用时，还要视企业情况而定。&&& 关于物料属性&&&配置类&属性的疑问?&&&&&&&&& 在K3系统中，配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其某部分结构由用户指定。如,用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。另外，&配置类&的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。不知道这样的限制是否合理？我在日常碰到这样的需要，请问如何解决？用户在购买汽车时，可以选择决定要不要空调，可以选择不同的底盘，如汽车厂自己生产的底盘，一汽底盘，MAN底盘，&&而汽车自己生产的底盘，又可以由用户选择决定：要不要排气制动、ABS、ASR，水暖暖风还是燃油暖风&&。这样来看：汽车属性应定义为&配置类&，而汽车厂自己生产的底盘也应定义为&配置类&，如此就出现了&配置类&属性的物料需为&配置类&物料的子项。请问怎么办？&&& 给汽车厂生产的各种底盘定义一个特征件作为虚项,在给该特征件构件一个BOM,子项为各种型号的底盘,这样很容易形成客户BOM,供客户选配.&&& 特征类的下级是可以由用户选择的物料，但是是定义百分比关系的物料中的选择。好像不能由现实用户选择要不要某配置选择。也就是说ABS、ACR、缓速器、暖风系统&&它们本身也不属于一类配置，在具体制作特征类底盘时没有办法定义其百分比关系。另：我通过产品反馈总部。他们认为这种&配置类可以作为配置类子项&的需求是合理的，已经在K3V10.2版本中改进了这种限制。&&&&& 请问:能否实现同种产品的多个BOM单&&& 配置类产品，计价方式一定是分批认定。&&& 问：包装不同时，企业内和市场上把它们当着相同的产品，还是不同的产品？&&& 其实这里是有区分的：如汽车，可用同一代码，但其内部部件会有不同，采用配置类可实现。如果一直当作不同的产品，则宜用不同的产品代码，生成不同的产品BOM。&&& 配置类产品BOM，表面上看是一个产品一个BOM，但实际上每下一张单几乎都必须配置一个客户BOM（时间长了客户BOM太多，又不能修改归类，删除，要找出一样配置的BOM特难），只要自制类的BOM把不变的用组件（虚拟）建好，新建一张自制类的BOM不比配置难多少，还可以修改再用，而且不用一定启用批次管理，查询起来也方便。&&& 这是我用配置类后的一些体会，不知对否？&&& 工作量和数据量是必须考虑的要点，【wmf996】讲出了这点。我在实施一个客户时，也曾遇到这一情况：按客户的产品设计特点，采用配置方案是最佳的，但由于工作量和数据量的原因，我们没有采用。现在客户应用情况良好。&&& 从技术角度看，配置方案很好。但不一定都适用，同一种方案，放到实际应用角度，可能就不适用了，经常会改用其他方案。&&& 医药生产此种情况较多，变通处理：&&& 1.增加产品（不同包装（仅仅外包装箱）产品代码不一样）&&& 2.增加BOM单，一个产品下挂多个BOM，但每期只能选用其中之一。&&& 你的问题也可能以上方法都不实用，可根据实际需求情况加以处理。&&& 客户BOM是针对配置类产品，按客户要求生成的客户BOM。即同一种产品，可按客户要求，生成不同的客户BOM。&&& 你没有生成配置BOM，是否是因为没有物料属性为配置类的物料代码，并且没有理解客户BOM的意义？&
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已有条评论
IT168企业级查看: 8696|回复: 46
同一时间.同一产品.只能有一个BOM版本存在
论坛徽章:0
我不敢多说，各位大侠说说看，这是不是唯一的选择。
我的话，如果我的系统做到这一点，我的系统就得死，因为不适合我的客户。
论坛徽章:44
那个。。。我可能理解能力有点不好，我没看懂你想表达什么
论坛徽章:50
同一时间.同一产品.只能有一个BOM版本存在只能有一个BOM版本生效，不是存在，一个产品BOM可以有很多版本；
但是做MRP（物料需求）和制令生成的时候只可以以一个生效的BOM来展开。
论坛徽章:53
最初由 醉眼看世界 发布
[B] 只能有一个BOM版本生效，不是存在，一个产品BOM可以有很多版本；
但是做MRP（物料需求）和制令生成的时候只可以以一个生效的BOM来展开。 [/B]
一个产品会有多个BOM版本。
如A产品，有两个BOM版本 X1，X2
客户C1需要A产品时，要用版本X1
客户C2需要A产品时，要用版本X2
在作A主生产计划时，可将A产品分成两行清单，每行清单选择不同的BOM版本。计算物料需求时要合并计算。
主生产计划产生生产指令时分别产生两个A的生产指令，当然相关的不同BOM信息也会自动带到生产指令单中来，再根据带过来的不同BOM版本扩展产生相应的领料单。
认证徽章论坛徽章:135
最初由 OKRA-ERP 发布
一个产品会有多个BOM版本。
如A产品，有两个BOM版本 X1，X2
客户C1需要A产品时，要用版本X1
客户C2需要A产品时，要用版本X2
在作A主生产计划时，可将A产品分成两行清单，每行清单选择不同的BOM版本。计算物料需求时要合并计算。
主生产计划产生生产指令时分别产生两个A的生产指令，当然相关的不同BOM信息也会自动带到生产指令单中来，再根据带过来的不同BOM版本扩展产生相应的领料单。 [/B]
1、技术上可以
2、业务上可能
3、管理上不建议
你说的实际上是每个订单的BOM，而不是不同版本的BOM。在绝大多数ERP中这是完全两个不同的概念。
对于同一个产品不同版本的BOM，主要存在于一下几个方面：
1、新旧版本替换时。已下达的订单不对BOM进行修改。新订单修改。
2、研发过程中的BOM
同一个产品要有不同的BOM时，在整个运作的过程中就必须有标识，该标识通常为销售订单号（见过国内的软件用客户号的，不过这种标识比较短视）
论坛徽章:50
最初由 OKRA-ERP 发布
一个产品会有多个BOM版本。
如A产品，有两个BOM版本 X1，X2
客户C1需要A产品时，要用版本X1
客户C2需要A产品时，要用版本X2
在作A主生产计划时，可将A产品分成两行清单，每行清单选择不同的BOM版本。计算物料需求时要合并计算。
主生产计划产生生产指令时分别产生两个A的生产指令，当然相关的不同BOM信息也会自动带到生产指令单中来，再根据带过来的不同BOM版本扩展产生相应的领料单。 [/B]这种情况就不是BOM的版本问题了，基本属于不同客户产品不同，料号已经不同了，而不是简单的以BOM版本来区分，正如W39所讲，技术上可以，业务上麻烦，管理上混乱。
论坛徽章:0
[B]这种情况就不是BOM的版本问题了，基本属于不同客户产品不同，料号已经不同了，而不是简单的以BOM版本来区分，正如W39所讲，技术上可以，业务上麻烦，管理上混乱。 [/B]
一个按单生产的企业，一个产品的BOM有两个版本（01，02），A，B两客户同时要此产品，A客户所需产品工艺需用 01&&，B客户所需产品工艺需用02版，因两客户时间要求都很紧，于是公司两车间同时对不同的客户进行生产。
试问，这种方式可能吗？如果可能，那怎么是同时只有一个版本生效呢？
认证徽章论坛徽章:135
最初由 sowant 发布
[B][B]这种情况就不是BOM的版本问题了，基本属于不同客户产品不同，料号已经不同了，而不是简单的以BOM版本来区分，正如W39所讲，技术上可以，业务上麻烦，管理上混乱。 [/B]
一个按单生产的企业，一个产品的BOM有两个版本（01，02），A，B两客户同时要此产品，A客户所需产品工艺需用 01&&，B客户所需产品工艺需用02版，因两客户时间要求都很紧，于是公司两车间同时对不同的客户进行生产。
试问，这种方式可能吗？如果可能，那怎么是同时只有一个版本生效呢？ [/B]
这就是订单的BOM，而非标准BOM啊
每个订单的BOM都可以不同的，但标准BOM只有一个
你是把两种业务模式混到一块了
一个是按库存生产，一个是按订单生产。
按库存生产的，有效BOM只能有一个。按订单生产的随便你有多少个。但这个BOM的期限只是在这个订单。
论坛徽章:200
39说的对,不同的WO相同成品号可以有不同的BOM,一旦WO建立下达后,BOM就确定了.
但是当时实际生效的BOM建议还是应该只有1个!
认证徽章论坛徽章:18
我觉得可以有两个BOM！！！
我们公司现在就有这样的例子;
采购用的是一个BOM,生产用一个BOM,两BOM可能会相同也可能不相同，这是因为当某一个产品中的一个材料在切换的时候就会产生这样的情况,生产用的还是A材料,但是后期要用B材料来替换A材料，所以发放采购单的时候就必须买B材料，所以同时可以存在两个BOM
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