废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料既可降低运输囷冶炼成本，又可提高投炉速度   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定在无电源的地方，可采用柴油機作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用戶要求设计定制　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上随后咗顶体上升，压紧下层带子的适当位置加热片伸进两带子中间，中顶刀上升切断带子，最后把下一捆扎带子送到位完成一个工作循環。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网 

廢 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、廢铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用该系列設备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠； 　　2. 采用手动打包机或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧嶊包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 金属 打包机发展趋势（1）高速化高效化，低能耗提高液压机的工作效率，降低生产成本 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统嘚完善 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件自动化不仅仅体现的在加工，應能够实现对系统的自动诊断和调整具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化标准化。集成的液压系统减少了管路连接有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 可将各种 金屬 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品更多有关废 金属 咑包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动工作平稳，安全可靠；2. 采用手动打包机或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前嶊包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机是使用捆扎带缠绕产品戓包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件茬运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升压紧带的前端，把带孓收紧捆在物体上随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置加热片伸进两带子中间，中顶刀上升切断带子，最后把下一捆扎带子送到位完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。咑包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观　打包机(高囼标准型)可以实现自动打包，但台面无动力需要人工推一下，包装物品才能通过打包机该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金屬 打包机发展趋势：（1）高速化高效化，低能耗提高液压机的工作效率，降低生产成本（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电孓方面的先进技术促进整个液压系统的完善 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化标准化。集成的液壓系统减少了管路连接有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 囿色 网 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液壓打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各種金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠；　　2. 采用手动打包机或PLC自动控制嘚操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动仂　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求　　废铝打包機产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于囙收加工行业及金属冶炼行业可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料擠压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠；　　2. 采用手动打包机或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气動包装机械主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生因此迅速地发现故障、排除故障十分偅要。不会因为一点小故障而求助制造厂从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或聯接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

铝锭打包是投资者们很关心的问题让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验为此国家制定了《铝及铝合金加工產品包装、标志、运输、贮存》（gb/t ）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条帶每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个鋼扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭咑包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料经这几年新材质嘚开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是┅种取代钢带的新型高强度打包带是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂）具有极強抗拉性，接近于同规格的钢带是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免洇颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘也不需要钢扣结合、没有压痕、刮傷问题，不会对被包装物体造成损伤在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作笁艺因素，能适合各种气候变化耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈鏽迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形并能长时间保持拉紧仂。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注

一、炉料的制造　　炉料的制造首要指金泥而言。湿金泥一般含水25～40%用坩埚冶炼时有必要倳先把金泥烘干，这是因为湿的金泥会构成坩埚炸碎用转炉冶炼时，则可视状况而定预先烘干对充沛利用氧化熔剂是有利的。　　熔劑有必要打碎然后在大铁盘中与金泥充沛拌匀，要翻动屡次这样能够使熔剂充沛与金泥触摸，确保氧化造渣反响彻底烘干的金泥在拌料时要少数喷洒一点水，以避免飞扬丢失　　海绵金和重砂的配料比较简单。重砂只需与炉料拌匀即可海绵金的冶炼只需将其放在坩埚里，鄙人部和上部都参加一定量的熔剂就能够了　　二、坩埚冶炼的操作　　坩埚的冶炼操作能够分为升温、入料，熔化与铸锭四個进程　　升温：坩埚炉升温时用木材直接点着，然后直接发动焚烧器往炉内引进燃料和空气。坩埚有必要细心选择因为坩埚或许受潮，因而在运用前有必要严厉烘烤严峻受潮的坩埚烘烤速度要慢，避免突然受热而迸裂石墨坩埚的内衬耐火材料有两种，一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚内两个坩埚之间的缝隙用石墨粉充填；另一种是在石墨坩埚内放置一个机制木模与坩埚内壁之间捣一层耐火材料，经烘烤、烧结、构成一个内衬当内衬损坏而石墨坩埚无缺时，可将内衬去掉再从头衬一个耐火坩埚或内衬。　　加料：炉子升温到800℃以上时将坩埚从炉内取出，当心肠往坩埚内参加拌和好的炉料加料时应该当心翼翼，避免撒在坩埚外壁上炉料的上部应复盖少数嘚硼砂，以避免炉料被炉气带走炉料能够屡次参加。当炉料部份熔化后可往坩埚内再加一些炉料，但应当用纸包好后参加避免散落茬炉内。加料时应当停油停风　　熔化：炉料悉数加足今后，就进入熔化阶段因为造渣反响发作的气体的移出，特别是选用含水硼砂時水很多蒸腾，构成熔体欢腾反响完毕今后，熔体彻底安静熔化时刻的长短首要取决于坩埚中装料的多少。一般一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，时刻约需求1.5小时因为熔化时熔体发作欢腾，往往构成一些渣类带着一些炉料溢出坩埚而流入炉内当炉内的渣积累得仳较多的时分，就会使坩埚的垫砖飘浮起来这时就有必要用铁瓢把炉内的渣舀出来，这是一件十分艰苦的作业　　熔化完毕后，即中圵供油供风用专用的夹钳将坩埚从炉内取出。敏捷把熔体倒入锥型的铸铁罐内（如下图）渣与金属依比重而别离。将罐移入水槽中冷卻后把凝结的熔体倒出，并打下底部的金块[next]　　一切的金泥冶炼完毕后，把金块会集起来进行铸锭[next]　　用过的坩埚要细心检查，及昰除掉腐蚀严峻的坩埚用过的坩埚一般不要用来铸锭。　　三、转炉冶炼的操作　　转炉冶炼操作大致能够分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作　　1.升温：升温准则首要依据炉衬材料而定。硅酸铝质炉衬的升温大约需求16～24小时凉的炉子首先用木柴烘烤4～8小时，然后往炉内送少数风使木柴焚烧更旺，炉温逐渐升高到800℃左右这段时刻大约需8～10小时。尔后就能够注册燃油或煤气茬4～6小时内使炉温到达1200℃左右。　　2.投料:投料前炉温有必要到达1200℃以上太低的温度会下降炉料的熔化速度。投料是要停火把炉口侧向┅边。当心肠把拌匀的炉料铲入炉内因为炉口不很大，所以操作要细心避免把料撒落在地板上。需求冶炼的金泥中有滤布或其它一些雜物时应把它们先参加炉内，待其烧成灰后再加其它炉料。上一次熔炼作业的返渣也同时参加　　实践证明用转炉冶炼时，最好选鼡一次加料的办法因而屡次加料往往构成炉子过份冷却、且炉内炉料过多，熔池太深使熔体上下温差太大，晦气冶炼进程的进行所鉯，只有当剩余的炉料不行熔炼一次的状况下才可考虑第2次加料。第2次加料要分外当心因为炉内已经有熔体了。有或许因第2次参加的爐猜中水份急骤欢腾而引起物料外喷所以加第2次料时要避免人体正对着炉口，避免构成损伤　　加料要尽或许快，避免炉子过火冷却加完料在物料表面撒上一薄层硼砂。　　一台内径为800毫米长1000毫米的转炉，每次熔炼干金泥量大约为200公斤　　3.熔化：加完料后当即开戰，尽或许在最短的时刻内使炉温到达最高让炉料敏捷熔化。　　炉料的熔化是从表面开端的熔化的炉猜中的金属液滴下渗，鄙人渗進程中液滴中的杂质又充沛与熔剂反响而造渣。常常摇摆炉子让没有熔化的物料尽或许暴露在火焰之中，必要时用铁耙搅动熔池以加快熔化。　　跟着熔化的进行熔池逐渐扩展，并因为气体的放出而剧烈的欢腾锌、铅的很多蒸发使烟气呈浓白色。　　值得注意的昰在熔化进程中有必要坚持火焰亮堂不能冒黑烟。含有很多未焚烧燃料的火焰会从炉猜中攫取氧而有害于造渣反响并且供应很多的燃料并不能使炉温升高，火焰的色彩最好是亮橙色　　每一个冶炼的操作者有必要有杰出的调查才能，他能够从炉膛的色彩断定炉温也能从炉子宣布的声响来判别焚烧器供油供风的状况，并及时调整　　炉料悉数熔化后，熔池逐渐安静下来火焰显得愈加白炽亮堂。一般不必墨镜就看不见炉衬　　4.倒渣：炉料悉数熔化，熔池不再翻腾后中止半小时即可倒渣。倒渣分两次进行第一次倒的渣约占总渣量的80%。将炉子渐渐倾转使渣流入锥型的渣包中（如下图）。第一次渣倒完后要调查炉内状况，假如渣比较粘则应当参加一些硼砂，待熔化透后再倒渣倒第2次渣时要慢一些，尽量避免把金泥倒出可是这种状况很难避免。为了确保比较高的直接回收率在实际操作中瑺把第2次渣和第一次渣的底部随下一炉的炉料一同返炉。一般状况下第一次渣的粘度小，含金量不超越100克/吨[next]　　5.铸锭：渣根本清完后，就可把金属倒入铸模内铸模的数量由金属量而定。铸锭时最好保存一点渣一方面能够预热铸模，另一方面又可作为锭的掩盖使锭囿较好的表面。待渣和锭悉数凝结后将铸模翻转脱模，去掉金锭表面的熔渣这些渣中往往有一些金珠，应并入下一炉的炉猜中[next]　　6.停炉：冶炼悉数完毕后，要当即中止燃料和风的供应并用耐火材料或黄泥将焚烧口和炉口封住，让炉温逐渐下降这样能够起到维护炉衬嘚效果 　　四、金的铸锭　　熔炼得到的金锭是比较粗糙的，其表面或许有缩孔、气孔、飞边等许多缺点此外还或许有一些夹杂物。為了取得较好的物理规格的金锭往往需求从头铸锭。　　二次铸锭一般用坩埚炉或高频（中频）电炉进行后者因操作便利，劳动条件恏简单操控，标准模的尺度：底部237×57上口265×87，高50毫米如下图所示。铸模运用前应作退火处理在温度1200℃炉内保温1小时，然后天然降溫至400℃左右保温20小时。　　铸模每次运用时应预热到100～200℃、在内表面均匀熏上一层厚1～2毫米的黑烟　　铸锭用的坩埚，特别是铸赤金嘚坩埚有必要是洁净的并通过选择，加热烘烤至800℃左右方可运用　　实践中熔化温度为1250～1350℃，金在炉内停留时刻为25～30分钟浇铸温度為1200～1250℃。合质金浇铸前使用硼砂撇除熔体表面的浮渣　　铸锭的操作间有必要没有穿堂风。铸模要放平铸标准锭还应在模内划上边界線。浇锭时刻为7～14秒钟流液量从小到大再到小，收流要洁净利索浇完的瞬间要压上加热到200℃左右的盖砖。浇标准锭时还要先盖上火硝紙压砖时要平衡。　　铸锭操作需求有丰厚的经历和操作技能任何忽略，都不或许取得外观质量很好的锭　　锭凝结后，顺次卸在石棉板上移入硝酸或水溶液中，浸没顷刻用清水洗净酸，擦干即成铸标准锭，卸锭后要避免东西划伤锭的表面　　一件标准的锭應当是表面无划伤、气孔、毛刺、突出点、棱角完好，上面微凹尺度符合要求，分量不超越规则规模的精巧著作锭面上应打上号码。

11.3鍍金过程1.清洁:依据污物的品种及程度做完全的洗净2.酸浸:去除氧化物遗址3.活化性:不锈钢,镍,及镍合金,钼,及钨等用氯化镍酸液活化,而后用(10% KCN )浸渍4.金咑底镀:用低金,高自在镀浴作几秒钟预镀5.镀金:依据配方操作条件及镀层的要求进行电镀11.4金镀浴中各种成份的效果1.:供应电镀金离子2.:发生自在,使囮金化合物分化,添加导电性,避免铜镍的堆积3.碳酸钾:添加导电性,用做缓冲剂4.碳酸氢二钾:做用好像碳酸钾11.5金属液的操控1.全金属分析:用比重测定法或极化计测定法2.自在分析:滴定3.温度4.电流密度5.有机污染:用哈氏槽实验

一、炉料的制造 炉料的制造首要指金泥而言湿金泥一般含水25～40%。用坩埚冶炼时有必要事先把金泥烘干这是因为湿的金泥会构成坩埚炸碎。用转炉冶炼时则可视状况而定。预先烘干对充沛利用氧化熔剂昰有利的 熔剂有必要打碎，然后在大铁盘中与金泥充沛拌匀要翻动屡次。这样能够使熔剂充沛与金泥触摸确保氧化造渣反响彻底。烘干的金泥在拌料时要少数喷洒一点水以避免飞扬丢失。 海绵金和重砂的配料比较简单重砂只需与炉料拌匀即可。海绵金的冶炼只需將其放在坩埚里鄙人部和上部都参加一定量的熔剂就能够了。 二、坩埚冶炼的操作 坩埚的冶炼操作能够分为升温、入料熔化与铸锭四個进程。 升温：坩埚炉升温时用木材直接点着然后直接发动焚烧器，往炉内引进燃料和空气坩埚有必要细心选择。因为坩埚或许受潮因而在运用前有必要严厉烘烤。严峻受潮的坩埚烘烤速度要慢避免突然受热而迸裂。石墨坩埚的内衬耐火材料有两种一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚内，两个坩埚之间的缝隙用石墨粉充填;另一种是在石墨坩埚内放置一个机制木模与坩埚内壁之间捣一层耐火材料经烘烤、烧结、构成一个内衬。当内衬损坏而石墨坩埚无缺时可将内衬去掉，再从头衬一个耐火坩埚或内衬 加料：炉子升温到800℃以上时，將坩埚从炉内取出当心肠往坩埚内参加拌和好的炉料，加料时应该当心翼翼避免撒在坩埚外壁上。炉料的上部应复盖少数的硼砂以避免炉料被炉气带走。炉料能够屡次参加当炉料部份熔化后，可往坩埚内再加一些炉料但应当用纸包好后参加，避免散落在炉内加料时应当停油停风。 熔化：炉料悉数加足今后就进入熔化阶段。因为造渣反响发作的气体的移出特别是选用含水硼砂时，水很多蒸腾构成熔体欢腾。反响完毕今后熔体彻底安静，熔化时刻的长短首要取决于坩埚中装料的多少一般，一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥时刻约需求1.5小时。因为熔化时熔体发作欢腾往往构成一些渣类带着一些炉料溢出坩埚而流入炉内。当炉内的渣积累得比较多的时分僦会使坩埚的垫砖飘浮起来，这时就有必要用铁瓢把炉内的渣舀出来这是一件十分艰苦的作业。 熔化完毕后即中止供油供风，用专用嘚夹钳将坩埚从炉内取出敏捷把熔体倒入锥型的铸铁罐内(如下图)。渣与金属依比重而别离将罐移入水槽中冷却后，把凝结的熔体倒出并打下底部的金块。一切的金泥冶炼完毕后把金块会集起来进行铸锭。 用过的坩埚要细心检查及是除掉腐蚀严峻的坩埚。用过的坩堝一般不要用来铸锭 三、 的操作 转炉冶炼操作大致能够分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。 1.升温：升温准则首偠依据炉衬材料而定硅酸铝质炉衬的升温大约需求16～24小时。凉的炉子首先用木柴烘烤4～8小时然后往炉内送少数风，使木柴焚烧更旺爐温逐渐升高到800℃左右，这段时刻大约需8～10小时尔后就能够注册燃油或煤气，在4～6小时内使炉温到达1200℃左右 2.投料:投料前炉温有必要到達1200℃以上，太低的温度会下降炉料的熔化速度投料是要停火，把炉口侧向一边当心肠把拌匀的炉料铲入炉内。因为炉口不很大所以操作要细心，避免把料撒落在地板上需求冶炼的金泥中有滤布或其它一些杂物时，应把它们先参加炉内待其烧成灰后，再加其它炉料上一次熔炼作业的返渣也同时参加。 实践证明用转炉冶炼时最好选用一次加料的办法。因而屡次加料往往构成炉子过份冷却、且炉内爐料过多熔池太深，使熔体上下温差太大晦气冶炼进程的进行。所以只有当剩余的炉料不行熔炼一次的状况下，才可考虑第2次加料第2次加料要分外当心，因为炉内已经有熔体了有或许因第2次参加的炉猜中水份急骤欢腾而引起物料外喷，所以加第2次料时要避免人体囸对着炉口避免构成损伤。 加料要尽或许快避免炉子过火冷却。加完料在物料表面撒上一薄层硼砂 一台内径为800毫米，长1000毫米的转炉每次熔炼干金泥量大约为200公斤。 3.熔化：加完料后当即开战尽或许在最短的时刻内使炉温到达最高，让炉料敏捷熔化 炉料的熔化是从表面开端的。熔化的炉猜中的金属液滴下渗鄙人渗进程中，液滴中的杂质又充沛与熔剂反响而造渣常常摇摆炉子，让没有熔化的物料盡或许暴露在火焰之中必要时用铁耙搅动熔池，以加快熔化 跟着熔化的进行，熔池逐渐扩展并因为气体的放出而剧烈的欢腾。锌、鉛的很多蒸发使烟气呈浓白色 值得注意的是在熔化进程中有必要坚持火焰亮堂，不能冒黑烟含有很多未焚烧燃料的火焰会从炉猜中攫取氧而有害于造渣反响，并且供应很多的燃料并不能使炉温升高火焰的色彩最好是亮橙色。 每一个冶炼的操作者有必要有杰出的调查才能他能够从炉膛的色彩断定炉温，也能从炉子宣布的声响来判别焚烧器供油供风的状况并及时调整。 炉料悉数熔化后熔池逐渐安静丅来，火焰显得愈加白炽亮堂一般不必墨镜就看不见炉衬。 4.倒渣：炉料悉数熔化熔池不再翻腾后，中止半小时即可倒渣倒渣分两次進行，第一次倒的渣约占总渣量的80%将炉子渐渐倾转，使渣流入锥型的渣包中(如下图)第一次渣倒完后，要调查炉内状况假如渣比较粘，则应当参加一些硼砂待熔化透后再倒渣。倒第2次渣时要慢一些尽量避免把金泥倒出。可是这种状况很难避免为了确保比较高的直接回收率，在实际操作中常把第2次渣和第一次渣的底部随下一炉的炉料一同返炉一般状况下，第一次渣的粘度小含金量不超越100克/吨。5.鑄锭：渣根本清完后就可把金属倒入铸模内，铸模的数量由金属量而定铸锭时最好保存一点渣，一方面能够预热铸模另一方面又可莋为锭的掩盖，使锭有较好的表面待渣和锭悉数凝结后，将铸模翻转脱模去掉金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠应并入下┅炉的炉猜中。 6.停炉：冶炼悉数完毕后要当即中止燃料和风的供应，并用耐火材料或黄泥将焚烧口和炉口封住让炉温逐渐下降这样能夠起到维护炉衬的效果。 四、 金的铸锭 熔炼得到的金锭是比较粗糙的其表面或许有缩孔、气孔、飞边等许多缺点。此外还或许有一些夹雜物为了取得较好的物理规格的金锭，往往需求从头铸锭 二次铸锭一般用坩埚炉或高频(中频)电炉进行。后者因操作便利劳动条件好，简单操控标准模的尺度：底部237×57，上口265×87高50毫米，如下图所示铸模运用前应作退火处理。在温度1200℃炉内保温1小时然后天然降温臸400℃左右，保温20小时铸模每次运用时应预热到100～200℃、在内表面均匀熏上一层厚1～2毫米的黑烟。 铸锭用的坩埚特别是铸赤金的坩埚有必偠是洁净的，并通过选择加热烘烤至800℃左右方可运用。 实践中熔化温度为1250～1350℃金在炉内停留时刻为25～30分钟，浇铸温度为1200～1250℃合质金澆铸前使用硼砂撇除熔体表面的浮渣。 铸锭的操作间有必要没有穿堂风铸模要放平。铸标准锭还应在模内划上边界线浇锭时刻为7～14秒鍾，流液量从小到大再到小收流要洁净利索。浇完的瞬间要压上加热到200℃左右的盖砖浇标准锭时还要先盖上火硝纸。压砖时要平衡 鑄锭操作需求有丰厚的经历和操作技能，任何忽略都不或许取得外观质量很好的锭。 锭凝结后顺次卸在石棉板上，移入硝酸或水溶液Φ浸没顷刻，用清水洗净酸擦干即成。铸标准锭卸锭后要避免东西划伤锭的表面。  一件标准的锭应当是表面无划伤、气孔、毛刺、突出点、棱角完好上面微凹，尺度符合要求分量不超越规则规模的精巧著作。锭面上应打上号码

电气钢管操作标准施工准备     2.1 材料要求：     2.1.1 镀锌钢管（或电线管）壁厚均匀，焊缝均匀无劈裂、砂眼、棱刺和凹扁现象。除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（埋入现浇混凝土时可不刷防腐漆，但应除锈）镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表层完整无剥落现象，应具有产品材质单和合格证 2.1.4 护口有用于薄、厚管之区别，护口要完整无损并有产品合格证。     2.1.5 铁制灯头盒、开关盒、接线盒等金属板厚度应小于1.2mm，镀锌层无剥落无变形开焊，敲落孔完整无缺面板安装孔与地线焊接脚齐全，并有产品合格证     2.1.6 面板、盖板的规格、高与宽、安装孔距应与所用盒配套，外形完整无損板面颜色均匀一致，并有产品合格证     2.1.7 圆钢、扁钢、角钢等材质应符合国家有关规范要求，镀锌层完整无损并有产品合格证。 2.1.8       2.3.1.2 预制混凝土板上配管在做好地面以前弹好水平线。     2.3.1.3 现浇混凝土板内配管在底层钢筋绑扎完后，上层钢筋未绑扎前根据施工图尺寸位置配匼土建施工。     2.3.1.4 预制大楼板就位完毕及时配合土建在整理板缝锚固筋（胡子筋）时，将管路弯曲连接部位按要求做好 3.3.1 敷设于多尘和潮湿場所的电线管路、管口、管子连接处均应作密封处理。     3.3.2 暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲：埋入墙或混凝土内的箱子离表面的净距不应小于15mm。     3.3.3 进入落地式配电箱的电线管路排列应整齐，管口应高出基础面不小于50mm 冷煨法： 一般管径为 20mm及其以下时，用手扳煨管器先将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯度管径为 25mm及其以上时，使用液压煨管器即先将管子放入模具，然后扳动煨管器煨出所需弯度。 3.4.2 热煨法： 首先炒干砂子堵住管子一端，将干砂子灌入管内用手锤敲打，直至砂子灌实再将另一端管口堵住放在火上转动加热，烧红后煨成所需弯度随煨弯随冷却。要求管路的弯曲处不应有折皱、凹穴和裂缝现象弯扁程度不应大于管外径的1/10；暗配管时，彎曲半径不应小于管外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板内时不应小于管外径的10倍。3.4.3 管子切断： 常用钢锯、割管器、无齿锯、砂轮锯进荇切管将需要切断的管子长度量准确，放在钳口内卡牢固断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑无毛刺，管内铁屑除净 3.4.4 管子套丝： 采鼡套丝板、套管机，根据管外径选择相应板牙将管子用台虎钳或龙门压架钳紧牢固，再把绞板套在管端均匀用力不得过猛，随套随浇冷却液丝扣不乱不过长，消除渣屑丝扣干净清晰。管径直20mm及其以下时应分二极套成；管径在25mm及其以上时，应分三板套成     3.5 测定盒、箱位置：     根据设计图要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准挂线找平，线坠找正标出盒、箱实际尺寸位置。     3.6 稳注盒、箱：     3.6.1 稳注盒、箱： 稳注盒、箱要求灰浆饱满平整牢固，坐标正确盒、箱安装要求见表3-5所示。现制混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定盒、箱底距外墙面小于3cm时，需加金属网固定后再抹灰防止空裂。  盒、箱安装要求             表3-5实 测 项 目要求允 许 偏 差（mm）盒、箱水平、垂直位置盒箱1m内相邻标高盒子固定盒子固定盒、箱口与墙面正确一致垂直垂直平齐10（砖墙）、30（大模板）233最大凹进深度10mm      3.6.2 托板稳注灯头盒： 预制圆孔板（或其它顶板）打灯位洞时找好位置后，用尖錾子由下往上踢洞口大小比灯头盒外口略大1～2cm，灯头盒焊好卡铁（可用桥杆盒）后用高标号砂浆稳注好，并用托板托牢待砂浆凝固后，即可拆除托板现浇混凝土楼板，将盒子堵好随底板钢筋固定牢管路配好后，随土建浇灌混凝土施工同时完成 3.7 管路连接： 3.7.1.2 套管连接宜用于暗配管，套管长度为连接管径的1.5～3倍；连接管口的对口处应在套管的中心焊口應焊接牢固严密。     3.7.1.3 坡口（喇叭口）焊接管径80mm以上钢管，先将管口除去毛刺找平齐。用气焊加热管端边加热边用手锤沿管周边，逐点均匀向外敲打出坡口把两管坡口对平齐，周边焊严密 3.7.2.1 管路超过下列长度，应加装接线盒其位置应便于穿线。无弯时45m；有一个弯时，30m；用二个弯时20m；有三个子弯时，12m     3.7.2.2 管路垂直敷设时，根据导线截面设置接线盒距离；50mm2及以下为30m；70～95mm2时为20m；120～240mm2时，为18m； 2．达不到表中距离时应采取下列措施： a．蒸汽管——在管外包隔热层后，上下平行净距可减至200mm交叉距离须考虑便于维修，但管线周围温度应经常在35℃以下； b．暖、热水管——包隔热层     3.7.3 管进盒、箱连接：     3.7.3.1 盒、箱开孔应整齐并与管径相吻合，要求一管一孔不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电用气焊开孔，并应刷防锈漆如用定型盒、箱，其敲落孔大而管径小时可用铁皮垫圈垫严或用砂浆加石膏补平齐，不得露洞     3.7.3.2 管口入盒、箱，暗配管可用跨接地线焊接固定在盒棱边上严禁管口与敲落孔焊接，管口露出盒、箱应小于5mm有锁紧螺母者与锁紧螺母平，露出锁紧螺母子丝扣为2～4扣两根以上管入盒、箱要长短一致，间距均匀排列整齐。     3.8 暗管敷设方式： 砖墙、加砌气混凝土块墙、空心磚墙配合砌墙立管时该管最好放在墙中心；管口向上者要堵好。为使盒子平整标高准确，可将管先立偏高200mm左右然后将盒子稳好，再接短管短管入盒、箱端可不套丝，可用跨接线焊接固定管口与盒、箱里口平。往上引管有吊顶时管上端应煨成90°弯直进吊顶内。由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准。等砌好隔墙先稳盒后接短管。 先找灯位根据房间四周墙的厚度，弹出十字线将堵好嘚盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时要拉直线。如为吸顶灯或日光灯应预下木砖。管进盒、箱长度要适宜管路每隔1m左右用铅絲绑扎牢。如有吊扇、花灯或超过3kg的灯具应焊好吊杆     3.8.4 预制圆孔板上配管，如为焦碴垫层管路需用混凝土砂浆保护。素土内配管可用混凝土砂浆保护也可缠两层玻璃布，刷三道沥青油加以保护在管路下先用石块垫起50mm，尽量减少接头管箍丝扣连接处抹油缠麻拧牢。     3.9 变形缝处理： 3.9.1       变形缝处理做法： 变形缝两侧各预埋一个接线箱先把管的一端固定在接线箱上，另一侧接线箱底部的垂直方向开长孔其孔徑长宽度尺寸不小于被接入管直径的2倍。两侧连接好补偿跨接地线如图3-5所示 图3-5 开长孔做法 3.9.2       普通接线箱在地板上（下）部做法： 3.9.2.1 普通接线箱在地板上（下）部做法（一式）： 箱体底口距离地面应不小于300mm，管路弯曲90°后，管进箱应加内、外锁紧螺母；在板下部时，接线箱距顶板距离应不小于150mm如图3-6所示。 图3-6 地上（下）做法一式 3.9.2.2 普通接线箱在地板上（下）部做法（二式）基本做法同（一式）（二式）采用的是矗筒式接线箱，如图3-7所示 图3-7 地板上（下）做法（二式） 3.10 地线焊接：     3.10.1 管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝时应有接地补偿装置。洳采用跨接方法连接跨接地线两端焊接面不得小于该跨接线截面的6倍。焊缝均匀牢固焊接处要清除药皮，刷防腐漆跨接线的规格见表3-7所示。 3.10.2 卡接：镀锌钢管或可挠金属电线保护管应用专用接地线卡连接，不得采用熔焊连接地线     3.11 明管敷设基本要求：根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件以及各种盒、箱、弯管。明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处请见相关部分在多粉尘，易爆等场所敷管应按設计和有关防爆规程施工。     3.11.1 管弯、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径6倍如有一个弯时，可不小于管外径的4倍加笁方法可采用冷煨法和热煨法，支架、吊架应按设计图要求进行加工支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下规定：扁铁支架30mm×3mm；解钢支架25mm×25mm×3mm；埋注支架应有燕尾埋注深度应不小于120mm。 3.11.2.2 根据测定的盒、箱位置把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规萣的固定点间距的尺寸要求计算确定支架、吊架的具置。     3.11.2.3 固定点的距离应均匀管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离為150～500mm；中间的管卡最大距离见表3-8。     由地面引出管路至自制明盘、箱时可直接焊在角钢支架上，采用定型盘、箱需在盘、箱下侧100～150mm处加穩固支架，将管固定在支架上盒、箱安装应牢固平整，开孔整齐并与管径相吻合要求一管一孔不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电气焊開孔     3.11.5 管路敷设与连接：     3.11.5.1 管路敷设： 水平或垂直敷设明配管允许偏差值，管路在2m以内时偏差为 3mm，全长不应超过管子内径的1/2. a 检查管路是否暢通内侧有无毛刺，镀锌层或防锈漆是否完整无损管子不顺直者应调直。 b 敷管时先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将管敷设在管鉲内逐个拧牢。使用铁支架时可将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其它管道上 3.11.5.2 管路连接：管路连接应采用丝扣连接，或采用扣压式管连接 3.11.6       钢管与设备连接： 应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时应符合下列要求： 3.11.6.1 在干燥房屋内，可在钢管出口处加保护軟管引入设备管口应包扎严密。 3.11.6.2 在室外或潮湿房间内可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线应套绝缘保护软管经弯成防沝弧度后再引入设备。 3.11.6.3 管口距地面高度一般不宜低于200mm 地线焊接及处理办法见3.9及3.10有关部分。明配管跨接线应紧贴管箍焊接处均匀美观牢凅。管路敷设应保证畅通刷好防锈漆、调合漆，无遗漏 3.12 吊顶内，护墙板内管路敷设其操作工艺及要求：材质、固定参照明配管工艺；连接、弯度、走向等可参照暗敷工艺要求施工，接线盒可使用暗盒 3.12.1 会审图纸要与通风暖卫等专业协调，并绘制翻样图经审核无误后茬顶板或地面进行弹线定位。如吊顶是有格块线条的灯位必须按格块分均，作法如图3-8和3-9所示护墙板内配管应按设计要求，测定盒、箱位置、弹线定位 图3-8 图3-9     3.12.2 灯位测定后，用不少于2个螺丝把灯头盒固定牢如有防火要求，可用防火布或其它防火措施处理灯头盒无用的敲落孔不应敲掉，已脱落的要补好     3.12.3 管路应敷设在主龙骨的上边，管入盒箱必须煨灯叉弯，并应里外带锁紧螺母采用内护口，管进盒、箱以内锁紧螺母平为准     3.12.4 固定管路时，如为木龙骨可在管的两侧钉钉用铅丝绑扎后再把钉钉牢。如为轻钢龙骨、可采用配套管卡和螺丝凅定或用拉铆钉固定。直径25mm以上和成排管路应单独设架     3.12.5 花灯、大型灯具、吊扇等超过3kg的电气器具的固定，应在结构施工时预埋铁件或鋼筋吊钩要根据吊重考虑吊钩直径，一般按吊重的五倍来计算达到牢固可靠。圆钢最小直径不应小于6mm吊钩做好防腐处理。潜入式灯頭盒距灯箱不应大于1m以便于观察维修。     3.12.6 管路敷设应牢固通顺禁止做拦腰管或拦脚管。遇有长丝接管时必须在管箍后面加锁紧螺母。管路固定点的间距不得大于1.5m受力灯头盒应用吊杆固定，在管进盒处及弯曲部位两端15～30cm处加固定卡固定     3.12.7 吊顶内灯头盒至灯位可采用阻燃型普里卡金属软管过渡，长度不宜超过1m其两端应使用专用接头。吊顶各种盒箱的安装盒箱口的方向应朝向检查口以利于维修检查。 4 质量标准 4.1        保证项目： 4.2.1 连接紧密管口光滑，护口齐全明配管及其支架、吊架应平直牢固、排列整齐，管子弯曲处无明显折皱油漆防腐完整，暗配管保护层大于15mm     4.2.2 盒、箱设置正确，固定可靠管子进入盒、箱处顺直，在盒、箱内露出的长度小于5mm；用锁紧螺母固定的管口管孓露出锁紧螺母的螺纹为2～4扣。线路进入电气设备和器具的管口位置正确检验方法：观察和尺量检查。     4.2.3 管路的保护应符合以下规定： 穿過变形缝处有补偿装置补偿装置能活动自如；穿过建筑物和设备基础处加保护套管。补偿装置平整管口光滑，护口牢固与管子连接鈳靠；加保护套管处在隐蔽工程记录中标示正确。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录     4.2.4 金属电线保护、盒、箱及支架接地（接零）。电气设备器具和非带电金属部件的接地（接零）支线敷设应符合以下规定：连接紧密牢固，接地（接零）线截面选用正确需防腐的蔀分涂漆均匀无遗漏，线路走向合理色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物检验方法：观察检查。     4.3 允许偏差项目： 电线管弯曲半径奣敷管安装允许偏差和检查方法应符合表3-9的规定。 保护管弯曲半径、明配管安装允许偏差和检验方法 表3-9项次项     目弯曲半径或允许偏差检 验 方 法1管子最小弯曲半径暗 配 管≥6D尺量检查及检查安装记录明配管管子只有一个弯≥4D管子有二个弯及以上≥6D2管子弯曲处的弯曲度≤0.1D尺量检查3奣配管固定点间距管子直径（mm）15~2030mm尺量检查25~0mm65~10060mm4 明配管水平垂直敷设任意 5.2 现浇混凝土楼板上配管时，注意不要踩坏钢筋土建浇注混凝土时，電工应留人看守以免振捣时损坏配管及盒，箱移位贤内助管路损坏时，应及时修复     5.3 明配管路及电气器具时，应保持顶棚墙面及地媔的清洁完整。搬运材料和使用高凳机具时不得碰坏门窗、墙面等。电气照明器具安装完后不要再喷浆，必须喷浆时应将电气设备忣器具保护好后再喷浆。     5.4 吊顶内稳盒配管时不要踩坏龙骨。严禁踩电线管行走刷防锈漆不得污染墙面、吊顶或护墙板等。     5.5 其它专业在施工中注意不得碰坏电气配管。严禁私自改动电线管及电气设备 6 应注意的质量问题     6.1 煨弯处出现凹扁过大或弯曲半径不够倍数的现象。其原因及解决办法有：     6.1.1 使用手扳煨管器时移动要适度，用力不要过猛     6.1.2 使用油压煨管器或煨管机时，模具要配套管子的焊缝应在正反媔。 6.1.3       热煨时砂子要灌满，受热均匀煨弯冷却要适度。     6.2 暗配管路弯曲过多敷设管路时，应按设计图要求及现场情况沿最近的路线敷設，不绕行弯曲处可明显减少     6.3 剔注盒、箱、支架、吊杆歪斜，或者盒、箱里进外出严重应根据具体情况进行修复。     6.4 剔注盒、箱出现空、收口不好应在稳注盒、箱时，其周围灌满灰浆盒、箱口应及时收好后再穿线上器具。     6.5 预留管口的位置不准确配管时未按设计图要求，找出轴线尺寸位置造成定位不准。应根据设计图要求进行修复     6.6 电线管在焊跨接地线时，将管焊漏焊接不牢、漏焊、焊接面不够倍数，主要是操作者责任心不强或者技术水平太低，应加强操作者责任心和技术教育、严格按照规范要求进行焊接     6.7 明配管、吊顶内或護墙板内配管、固定点不牢，螺丝松动铁卡子、固定点间距过大或不均匀应采用配套管卡，固定牢固档距应找均匀。     6.8 暗配管路堵塞配管后应及时扫管，发现堵管及时修复配管后应及时加管堵把管口堵严实。     6.9 管品不平齐有毛刺断管后未及时铣口，应用锉把管口锉平齊去掉毛刺再配管。     6.10 焊口不严破坏镀锌层应将焊口焊严，受到破坏的镀锌层处应及时补刷防锈漆。 7 电气钢管操作标准质量记录     7.1 镀锌金属焊接钢管（厚壁管）或电线管（薄壁管）及其附件应有材质检验报告单和产品出厂合格证     7.2 钢管暗（明）敷设预检、自检、互检记录。 7.3    设计变更洽商记录、竣工图 7.4    分项工程质量检验评定记录。

像许多工业材料一样铍铜仅在操作不当时，产生健康危害铍铜在其通常嘚固体形状，加工成品件以及大多数制造操作中完全是安全的。然而少数面百分率的个别人，吸入了细微颗粒以后可能导致其肺部狀况变差。采用简单易行的工程控制方法例如：对产生微细尘埃的操作进行排风，可将其危害性降低到最小程度    由于焊接熔非常小，洏且不是敞开式的所以铍铜电阻焊接过程采取了控制后，不存在特殊的危险如是焊接后要求进行机械清洗工序，则必须采用工作曝露茬微细颗粒环境中的方法进行

咱们焊接工在做铝管焊接的时分需求知道的一些常识　　　　1.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊條熔点太低　　　　2.焊接一次性成功作用更佳，因铝管熔旋切刀具点太低第2次再加热时，铝管极易变形　　　　3.内胆有必要放置湿毛巾，维护到位由于焊接空间很狭小，因而有必要留意冰箱的维护　　　　4.焊火焰不能过长，且有必要用微火加热不然分散剂铝管極易熔化。　　　　5.焊接结束要等尼龙丝专用浆料二、三分钟管子冷却后才水泥储存库能触摸，不然焊点易漏　　　　6.焊条有必要均勻涂改焊剂，才干保证焊点的质量　　　　7.焊接时刻不能过长，因熔点太低时刻过长简单导致铝管管壁消融或变薄镇压极易走漏。　　　　8.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉由于此焊条熔点太低。

电解法或其他办法精粹得到的金应熔铸成制品金锭    制品金锭的熔铸，一般用石墨坩埚于柴油地炉中进行操作过程如下:    (1)　缓慢升温，烘烤坩埚查看有无破损；    (2)　分次参加电解金，逐步升温至1300～1400℃进行熔融；    (3)　待金悉数熔化并过热至金液呈白色后参加适量化学纯和硼砂造渣；    (4)　锭模用柴油棉纱擦净，置于地炉盖上烤热至150～180℃点着熏上一层均匀的灰，摆　平待浇；    (5)　整理净渣后在液温1200～1300℃、模温120～150℃下，将金液沿模具长轴的笔直方向快　速均匀地注入模具中心；    (6)　金在空氣中熔融时能溶解很多空气。为让锭面比内部先冷却确保锭面平坦，浇完一块　锭后立即用水溶液渗透的纸盖上，再用预热至80℃的磚紧密掩盖；    (7)　锭冷凝后倾于石棉板上随即用不锈钢钳子投入5%的稀中浸泡10～15分钟，然后取出　用自来水冲刷用纱布揩干后再用无水乙醇或汽油清擦表面；    (8)　查验、打号、入库。

铝挤压机操作手在正式上机操作前一定要注意以下事项以确保铝材生产的正常，安全及连续性 　　（一）:检查铝材设备是否正常，机器各运作件是否在原位滑板的润滑情况，感应装置行程开关是否动作紧固件(镙丝)等是否松動，循环冷却水是否开启油位是否够，油温是否正常油泵有无异声。工进速度是否正常动作转换是否正常。 　　（二）:检查铝棒炉凊况(参照第1条)检查挤压中心线，检查铝挤压筒的加热情况加热仪表波动情况。牵引机料床，后部设备运转情况各种操作工装具维修五金工具(模，垫压饼，压板夹子，榔头钳子，板手起子，镙丝刀撬棍，隔热毛条整形工具等）是否在工作现场固定位置，荇车铝挤压模具加热炉是否正常。各种淬火冷却风机是否运转各种测量工具是否完备正确。 　　（三）：现场是否有无关闲杂人员昰否有维修保养人员，是否有参观考察人员是否有新进学习人员，应根据实际情况以安全靠前为原则分别对相关人员进行劝阻询问，提示预防，解说培训，指导示范等，对无领导作陪的外来人员必要时作好保密工作统筹按排生产，班组人员注意各工序间的连接有序。 　　（四）：了解生产内容生产要求，生产顺序生产时作好相应的真实数据记录，字迹条理清晰标淸生产日期，做到可核查可追溯，可借鉴可引用。对生产铝合金型材的图纸表单，资料文件等要预先准备并熟知于胸。

闪速炉的开炉进程包含：①开炉湔的预备作业；②升温；③投料；④熔体排放并转入正常出产    1）开炉前的预备作业    在闪速炉开端升温时,外围体系有必要经过详尽的检备，对存在问题的设备、设备进行检修,按开炉方案的要求,在规则的时刻内做好正常运转出产的预备即要求具有正常的供料、排烟与收尘、供氧与供风及供水条件；一切外表、称量设备及计算机体系处于正常作业的状况；一切余热锅炉处于正常作业的重要条件。    在闪速炉开端升温前内部体系也要经过检修，在开炉方案所规则的时刻内具有升温投料条件的要求是：    (1)反响塔配、加料体系风根称和配料、加料刮板空负荷运转无反常,各调理阀开关方位精确,开关灵敏。    (2) 精矿喷嘴体系将精矿喷嘴拔出、拆开，对料管的磨损状况进持查看处理或新替换并从头按技能要求进行拼装。对配套的调理阀、止回阀及金属软管进行查看、检修或替换并从头拼装。    (3)热风体系对一次风体系各风點的高、调理阀、止回阀及压力进持查看、修理或替换,对预热器进行查看、检修。二次风体系,对沉淀池热风体系风机、加热器及调理阀进荇查看、检修；对反响塔二次风体系 的加热以及调理阀进行查看、检修    (4)燃油体系。对一切的油泵、网站、调理阀及运用油进行检修、查看    (5)冷却水体系。对各区域的冷却水套、水冷梁、水冷闸板、管道泵、喷雾室及其各自的调理阀等设备进行查看、检修    (6)电极体系。对上升缸、上下闸环、集电环、铜瓦及其楔紧设备和油、水管等进行检修、查看确保该体系运转灵敏牢靠。    (7)液压体系对体系的油泵、一切嘚调理、操控阀进行查看、检修后液压油有必要经过过滤,氮气密封结构无显着走漏。    (8)变压器体系对变压器及短网进行抽样分析、镇压、緊固、整理等查看、保护作业。    (9) 炉体体系对恋体烧损、腐蚀严峻的砖体进行修补；对炉体调查孔、油孔、渣口镍锍口进行查看和修补对放渣、放镍 锍流槽或衬套进行查看或替换对炉体的紧固绷簧进行查看、完衫对升温进程中暂不运用的调查孔、油及贫化区加料管进行密封。    (10)贫化区配料、加料体系及其环保体系对各配料、加料设备、设备进行查看、检修并进行空负荷接连运转对环保收尘体系的风机、卸灰器、螺旋输送机及脉冲布袋收尘器进行查看、保护或检修，并、进行空负历史接连运转    (11)贫化电炉体系。对其电极体系、变压器体系、配料加体系、冷却水系和炉体等进行检修 、查看使之具有正常出产的条件。    (12)转炉体系对其炉体体系、加料体系、水冷体系及吊车等进行楿应的查看、检修，具有正常的出产条件[next]    2）升温    闪速炉新炉烘炉升温时刻一般很长,以便慢慢烘干较厚砌体内的水分。 在闪速炉开端进行投料作业前,有必要将炉子预热到挨近所本求的操作温度闪速炉的升温是经过反响塔顶及沉淀池和贫化区的油焚烧重油或柴油来完成的，升温进程要求缓慢而均匀和脱落现象的发作使其具有满足的抗冲刷强度。    闪速炉升温进程中一般是依照以下准则进行操控：①以上升煙道 暂时热电偶温度为首要操控温度并归纳考虑炉体其他区域的温度动摇差错不超越20℃。②坚持沉淀池负压不变的状况下 以多油、小油量的准则来近制均衡升温。    升温按升温曲线(下图)进行闪速炉升温进程约7～8d,操控4～6℃/h的升温速度,操控好750℃、1100℃两个恒温点。值得指出的是升温速度视炉体的修补状况而定。    3）投料    在炉子预热到要求的温度后即可转入投料运转阶段。投料温度一般操控在上升烟道暂时热電偶温度到达1250℃以上，反响塔空间温度到达1300℃以上    一般闪勅这炉的投料量是分阶段的,依据体系的运转状况逐步添加投料量,整个进程大致汾为丙个阶段:①调整阶段，一般为3—7D,加料量30—40t/h该段首要调整镍锍档次,使炉墙挂渣以及让各辅佐体系特别是炉体有个调整习惯进程;正常出產阶段,在料量增到40t/h时,如无特殊状况,可熄灭沉淀池油,进入满负荷50—70t/h加料量的出产阶段。    在确保各体系所要求的相应的技能操控运转外闪速爐首要的投料参数见下表。    4）熔体排放    在投料进行到必定时刻后炉内渣面将到达1.2m以上，应为炉后人员当即放渣；当镍锍面到达450mm左右时此刻炉前应当即放渣。[next] 下表  假如开炉前炉底冻住层或沉渣隔层较厚到达镍锍口的高度,则当镍锍面涨起时,在镍锍面下面或许仍存在着冻住層或沉渣层,直接阻止着镍锍的排放,呈现这种状况,一方面恰当调整,另一方面强制烧口直到镍锍排出停止。不然镍锍面逐步上涨又得不到及时排放,镍蓈就可以从渣口跑出来形成跑炉事端。在一般状况下,假如炉温、镍锍档次及渣型操控得好熔体排放进程发展就会顺畅。当渣各鎳锍都 顺畅入出来时,闪速炉的开炉作业就悉数完毕了在正常出产阶段，闪速炉一般操控渣面高度为500～650mm

1.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低　　    2.焊接一次性成功作用更佳，因铝管熔旋切刀具点太低第2次再加热时，铝管极易变形　　3.内胆有必要放置濕毛巾，维护到位由于焊接空间很狭小，因而有必要留意冰箱的维护　　4.焊火焰不能过长，且有必要用微火加热不然分散剂铝管极噫熔化。　　5.焊接结束要等尼龙丝专用浆料二、三分钟管子冷却后才水泥储存库能触摸,不然焊点易漏。　　6.焊条有必要均匀涂改焊剂財干保证焊点的质量。　　7.焊接时刻不能过长因熔点太低时刻过长简单导致铝管管壁消融或变薄，镇压极易走漏　　8.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低

熔铸制品银锭的质料，首要是电解银粉用化学法和各种湿法冶金法提纯的银，以档次是否到达銀锭要求为标准 熔铸制品银锭的办法，各工厂多迥然不同某厂电解产出的含银99.86%～99.88%的银粉，于100号石墨坩埚炉中熔融铸锭是将坩埚预先鋸好浇口，并经烘烤查看断定没有损坏后，每坩埚参加烘干的电解银粉90kg左右运用煤气加热〔雾化空气气压为98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）〕经熔融后铸荿5块370×135×30mm、每块重15～16kg、含银99.94%～99.96%的银锭。 炉猜中配入约0.3%的碳酸钠和一块活松木参加松木焚烧是为了降低氧在银中的溶解度。所用的松木应含松脂低避免松脂生成的炭粒影响银锭质量。 因为银粉密度小体积大应分次参加坩埚内。炉内温度为1200～1250℃每埚冶炼1～1.5h，木块燃净前洅加一块待银彻底熔融，银液呈青绿色通明状液面的木块急剧旋转时出炉浇铸。 锭模为组合立式生铁模内表面经机械加工成表面平坦光亮。模具运用前先用煤气烘烤至130～160℃经清刷后点着往模壁上均匀熏上一层烟，然后合模夹紧并用银片或不锈钢片盖严每只浇口待鼡。每浇铸一次用熏烟一次每浇铸14次左右就受全面清刷模具一次。 银浇铸时先于炉内铲除液面和坩埚壁上的渣（木块不取出），取出坩埚用不锈钢片将坩埚口邻近的余渣和木块拨向后边，于坩埚口放一块从旧坩埚锯下的约150×100mm并经预热至300℃以上的石墨块往液面倒一大碗稻草灰，即行浇铸参加草灰和石墨块，首要是为了吸附阻隔渣也为了焚烧除氧和保温。 浇铸运用组合立模顶注法液温1200℃左右，模溫90～160℃注入的金属要对准模心，速度由慢到快再逐步慢即开端细流，然后敏捷加大银流至金属充溢模高的五分之三左右，逐步减速以让气体自在逸出。至模高的六分之五时再次减速金属液进入帽口后以不断线的细流直至注满帽口，以确保银液充溢模内各上角银嘚冷凝在帽口以下发生缩坑，要及时补加银液浇铸一块锭约需10～18s。浇完第二块后往样模中浇样品一块送化验。直至浇完5块后取出坩堝中的草灰和石墨块，再加料熔铸下一埚 待锭冷凝后，用钢钎撬开模具用不锈钢钳子取出银锭，轻放在表面光亮平坦的生铁模具上此刻锭尚处于高温且质软，要特别注意不要磕碰损害锭边和锭角趁热用粗钢丝刷刷光银锭表面。经开始自检后不合格的锭重铸，合格錠用钢码打上炉次号 待锭冷后，用锯床锯去锭头在锭底打上 。剔去飞边毛刺入库再由厂查验员接出厂标准再次查验，不合格锭重铸合格锭打上顺序号、年月和查验印，分块磅码（精度达百分之一克现行标准规则修约到0.1克），填写磅码单开票交库银锭钢码方位如圖1。图1  银链钢码方位及意义 废锭和锭头其时回来重铸。待浇完一批后剩下的废锭、锭头，及锯屑等均磅码开票交库供下批重铸。

熔鑄制品金锭的质料主要为电解金。用化学法和各种湿法冶金提纯的金以档次是否到达金锭要求为标准。 制品金锭的熔铸一般于柴油哋炉顶用石墨坩埚熔融后铸锭。选用柴油作燃料是为了进步炉温至1300～1400℃，以利于金的熔融和铸锭 某厂柴油地炉的结构与上述的煤气地爐相同，仅仅改烧柴油柴油一般运用齿轮油泵供入，但有些工厂则运用高位油箱借高差添加油压。油箱至喷嘴的高差一般不小于3～4m霧化空气运用98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）的压缩空气。 如运用60号石墨坩埚经烘烤并查看没有损坏后，每埚分次参加电解金35～60kg逐步升温至1300～1400℃进行熔融。待金悉数熔化并过热至金液呈赤白色后参加化学纯和硼砂各10～20g造渣。 锭模选用敞口长方倒梯形铸铁平模该模经机械加工后的内部尺喥为：长260mm（上）、235mm（下）；宽80mm（上）、55mm（下）；高40mm。锭模用柴油棉纱擦净置于地炉盖上烤热至150～180℃，点着熏上一层均匀的烟将模子摆恏呈水平（用水平尺查看，防止锭块厚薄不匀）待浇铸。 经造渣和整理净渣后取出坩埚，用不锈钢片整理净坩埚口的余渣在液温1200～1300℃、模温120～150℃下，将金液沿模具长轴的笔直方向注入模具中心浇铸速度要快、稳和均匀，防止金液在模内剧烈动摇使锭面构成裂纹和皺纹。为防止金液腐蚀模底金液注入方位要平稳地左右移动。 因为金在空气中熔融时能溶解很多的气体，为了让锭面比内部先冷却確保锭面平坦，防止生成大的缩坑某厂选用浇完一块锭后，立即用水溶液渗透的纸盖上再用预先烤热至80℃以上的砖紧密掩盖。盖纸和磚动作要快而精确待锭冷凝后，将其倾于石棉板上随即用不锈钢钳子投入5%稀缸中浸泡10～15min，取出用自来水洗刷净用纱布揩干后，再用無水乙醇或汽油清擦表面质量好的金锭，经清擦后表而亮光似镜 每坩埚铸锭3～5块，化验样3～4根产出的金锭，含金99.99%或更高每块重10.89～13.30kg。经厂查验员查验合格后用钢码打上锭顺序号和年月按块磅码（精度百分之一克，现行标准规定单锭重11～13kg单锭分量修约到0.1g）开票交库。废锭重铸 许多工厂从前改铸小锭，也不掩盖纸和砖即在敞口平模内铸成厚5～25mm的薄锭。这种小锭因为厚度小，冷凝快不会生成大嘚缩坑。但常在锭面中间呈现洼陷和发生锭面气泡 某些厂选用小型坩埚熔铸金锭，每埚浇铸金锭一块分量在熔铸前先称好参加。金液紸入模中后撒少量硼砂于金锭表面以氧化液面杂质，再浇冷水于锭表面用嘴重复吹动，一可洗去浮淹二可使金锭表面比内部先冷却，防止生成大的缩坑洒水动作要轻和当令，即在锭面已生成冷凝膜后洒水防止将金锭表面冲成坑。

重选 重选是依据矿藏在介质中密度、粒度和形状的差异而使有用矿藏和脉石别离并使有用矿藏到达相对富集的工艺进程因传统经济、简略便利又无污染而广泛应用。 铺面溜槽用木板或铁板制造槽宽1米—1.5米、长2米—3米。头部有分配矿浆用的匀分板槽底面选用表面粗糙的棉绒布、毛毯、棉毯、尼龙毯等作鋪面。槽面斜度7°—8°，匀分板视点为20°—25°。中选金矿藏粒度小于1毫米。 选金用铺面溜槽铺面多用粗麻袋或毛毯，有序搭接四角压平，槽规格为×400(毫米)槽间隔板高300毫米，用4毫米厚钢板焊成给料端设有匀分板，排料端设有挡板使含金重矿藏得到截留堆积收回。 跳汰機适于处理粗、中粒矿石下限为0.2毫米—0.074毫米，最好为18毫米—2毫米给矿浓度一般要求为30%左右。某矿测得一段磨机矿浆进分级机前斜槽矿藏金档次达158.61克/吨—166.95克/吨 在有筛板的跳汰室中进行，筛下补加的垂直交变的周期性水流使筛板上的物料层，时而上升松懈时而下降密咘，因上升时刻大于下降时刻所以松懈的床层被抬起后，细重颗粒有满足的时空钻隙粒群而透筛经水箱后搜集由精矿管排出，粗重颗粒会集到筛板底部可定时整理。其上依次为中重颗粒、粗轻颗粒和细轻颗粒人工床石的铺加构成了人工床层，使之紧靠筛板底部粗偅颗粒在其上。也有用铁链作人工床石的便于整理，不会丢失 跳汰操作参数除冲程冲次外，还包含床层厚度和跳汰水量给料量巨细囷均匀程度等。跳汰床层由天然床层和人工床层两部分构成人工床层常用钢球和密度略低于重矿藏的重晶石构成，视分选状况可人为调整二者配比加量直接影响分选效果。床层越厚松懈、分层所需的时刻越长，产品质量重矿藏进步轻矿藏下降;床层越薄，恰恰相反當有用成份与脉石矿藏密度差大时，床层可薄些密度差小时床层可厚些。 跳汰水量是指从给矿端参加的筛上水和筛下补加水可凭借管閥调控。筛上水量越大轻产品排出速度越快，处理量也越大但分层不完全，轻产品中易混入密度较大的矿粒筛下补加水首要效果是增强上冲水流，使床层松懈利于分选某重选跳汰机，天然床层没有构成钢球与重晶石构成的人工床层暴露，分选效果极差经过调整篩上水使天然床层构成100毫米高后，上快下慢的锯齿形跳汰曲线使作业收回率达95%以上。跳汰给矿量可经过改动浓度、泵、管阀等调控对粒度差异较大者，选前要进行分级预处理 摇床摇床操作参数除冲程冲次外，还包含坡角、冲刷水、给矿量、给矿浓度、中选粒度摇床裝置要求平坦，工作时不该有不正常的跳动纵向一般为水平的，选粗粒时精矿端应高0.5°，以进步精选效果;选细泥时精矿端应低0.5°，以利于细粒精矿向前移动。增大横坡，矿粒下滑效果增强，尾矿的排出速度进步，但精选区的分带变窄。一般处理粗粒物料时横坡应大些;处理細粒物料时，横坡应小些粗砂、细砂和矿泥摇床的横坡调整规模分别为2.5°—4.5°、1.5°—3.5°和1°—2°。别的摇床横坡还要与横向水流巨细相配合，一般处理粗粒物料或精选时，冲刷水要大些冲刷水大精矿档次高，但收回率低摇床冲刷水包含给矿水和洗刷水两部分，给矿水首偠确保中选浓度冲刷水首要调整床面扇形分带。 摇床的给矿量应适当均匀粒度越粗，给矿量应越大但给矿量过大，收回率会明显下降给矿浓度粗砂时为20%—30%，细粒时为15%—25%为确保床面矿浆的流动性，要求水深浸没矿粒便于分层给矿水大部分与尾矿带横向流下，细泥被冲走时也会带走细粒金属矿藏所以有必要截流收回。摇床中选粒度上限为2毫米—3毫米下限为0.037毫米，中选前应对物料进行分级必要時应预先脱泥。岗位操作人员要紧密监督床面分带状况随时进行调整，按分选目标的要求截取产品某粗选摇床分带不清，发现浓度大、冲程小为此进行了调整，并用红漆符号精矿带上端点成果富集比达100多，精确性很高分选效果极佳。 冲程冲次冲程是指重选设备上丅或左右运动的最大间隔单位为毫米，常用粘贴在重选设备上的纸条和设备发动后铅笔在纸条上上下或左右画下的轨道均匀值求得可經过改动传动组织与重选设备间距离调控。冲次是指重选设备每分钟运动的次数单位为次/分，常掐表测得改动皮带轮直径能够调控冲佽。 粗粒物料、床层较厚时宜用大冲程小冲次细粒物料、细砂与矿泥常用小冲程大冲次。某采金船圆跳失金严峻发现冲程太小只要30毫米，上调至75毫米后作业收回率达98%。 尼尔森(knelson)选矿机收回等级宽为0—6毫米常用在磨矿分级回路，特别适于浮选难以收回的明金粗金还有微細粒金 处理了重矿藏床层敏捷压死、没有满足分选时空的问题，轻重矿藏密度差在60G的离心场中被扩大60倍重矿藏堆积在环沟里，轻矿藏鈈断被反冲水带走由分选锥上部进入尾矿管后排出。当环沟里填满重矿藏后半接连尼尔森选矿机需求中止给矿数分钟，把精矿从沟里沖出定时排出。 当矿浆给到富集锥底部时在离心力效果下被甩向锥内侧壁，并沿着内壁向上运动一起锥进水孔接连向锥内注入水流使床层呈流态化。在离心力和反冲水力的一起效果下单体金等重矿粒能克服水的径向阻力而离心沉降或钻隙沉降在精矿床内，意图矿藏經过自控体系定时排出机外成为产品脉石矿藏因受离心力较小，难以克服反冲水力的效果成果在轴向水流冲力和离心力的轴向分力一起推进下被排出富集锥成为尾矿。 磨矿回路金的重选实例1某选厂金矿石含量为23.42%其间大于0.2毫米的明金含量约为5%，测得一段磨后浓细度为65%和-200目55%粒度小于0.8毫米，便将一段球磨机排入分级机的斜槽改为铺面溜槽与此在二段球磨机排料口焊制架起人工草皮溜格。 出产中对板结处除调整矿浆流速外还要及时用水疏松。每班清溜2次2组溜格替换整理，不影响出产清溜重矿藏经双层孔径为6×6(毫米)筛网的直线振动筛格除大粒石子后，直接在XZY摇床上选收床面洗刷区拣得的明金和回选后去磁去渣精淘的粗金到一定量后可直接冶炼。大粒石子和尾矿悉数囙来流程 选收发现床面洗刷区金颗粒最大11毫米，呈麦麸状还有粒状、条状、不规则形，大多6毫米摇床金精矿档次达5×104克/吨—8×104克/吨，选得金量占产金总量的1.2%因选用全泥化—炭浆法工艺，日节省30%液体37.02公斤 某250吨/日选厂选用重选+浮选流程，1台砾磨机后的粗矿藏经分级后返砂过筛10毫米—20毫米(在分级机上开口)后筛下产品进入6S摇床，选得金占选厂总金量的40%本钱每吨进步1元，收回率为93% 实例2某矿测得一段磨機矿浆进分级机前斜槽矿藏金档次达158.61克/吨—166.95克/吨。 某选厂在磨矿分级回路装置JT2—2跳汰机重选金跳汰尾矿在水流的效果下直入分级机，精礦入池后由泵打入6S摇床完结重选流程自动化。跳汰筛网选用上大下小孔径依次为6毫米和4毫米的橡胶筛板人工床石用∮25毫米钢球，人工床层厚度为75毫米—80毫米其间钢球2层高400毫米。 这种重选使尾矿金档次下降0.026克/吨同比下降11.5%，收回率进步2.03个百分点不过精矿泵易堵，重选體系某一枝节出现问题后磨机到分级机间的自流排矿康复正常。也有在磨机排矿与分级机进口有限空间装置典瓦尔式隔阂跳汰机的结構紧凑，效果明显 跳汰重选磨矿分级回路中的金，因矿藏粒度较粗宜用大冲程小冲次，像0.8毫米以下的矿粒冲程取5毫米，冲次取210次/分给矿水占总用水量的20%—30%，用水量一般1.5米3/吨—10米3/吨均匀3米3/吨—5米3/吨，正常床层松懈表现是床层脉动松懈平稳用手刺进时，感觉阻力不夶简单刺进。查看床层矿粒按密度分层清楚，尾矿不跑连生体精矿档次和收回率较高。中选别原生金矿分出粗精矿时单位筛网面積处理量为20吨/米2.时—50吨/米2.时或更多一些。 实例3某选厂用KC—XD20MS型尼尔森分选“以0.012毫米—0.2毫米中细粒金为主”的一段磨矿分级后产品每吨五六百克的精矿装袋后一致处理，尾矿用泵打入旋流器后沉砂再磨构成闭路，溢流拌和后浮选发现金的收回率达9.98%—13.42%，重选前后矿藏含金档佽相差2克/吨左右比照工业实验发现，流程尼尔森重选+浮选比单一浮选金收回率高1.2—1.5个百分点，尾矿档次低0.02克/吨—0.06克/吨 浮选尾矿金的偅选工艺流程是浮选尾矿——∮1500螺旋溜槽+(精矿)6S摇床——精矿装袋(一致供应)。螺旋溜槽(∮1500高4300，螺距540)+摇床(6S×1560)的台套才能约为100t/d。 某矿选厂才能450t/d浮选尾矿可用螺旋溜槽(∮1500，高4300螺距540)+摇床(6S，×台套完结，1台套备用因尾矿细度-200目达70--75%，台套才能约达100t/d日至少产金10g。包含钢材、阀管?、箱体、精尾槽、土建等开始预算20--30万元出资收回期80--120天。由20～30/(10×250)×10-4核算所得 选厂才能为450t/d的这个矿曾用尼尔森选矿机分选浮选尾矿，成果发现选别前后档次挨近成因在于尾矿量较大，合计9天选得尼尔森精矿1.09t、档次46.32g/t从中选出金50.49g，标明尼尔森对颗粒金的收回是瞬时完结

1、开车前检查好机械和电器各部分，检查各连接螺栓是否松动；各润滑点润滑是否正常传动装置是否正常可靠，防护装置完好电器仪表是否灵敏，电机碳刷接触良好　　　　2、盘车一周，检查设备转动部分或周围有无障碍物并消除。启动时周围不准站人　　　　3、检查无误后，按启动按钮启动电机注意电流变化。铝粉磨球机连续起动不得超过两次靠前次与第二次隔5分钟以上，如果第三次起动必须同电工、钳工配合检查后，方可起动不得与其它设备同起，要交错起动以免跳闸。　　　　4、铝粉磨球机正常运转后要严格按给水、给矿、添加钢球的规定，禁止超负荷运转空转时间不超过15分钟，以免打坏衬板　　　　5、运行中要注意检查筒体是否漏浆，認真观察电流、电压、给料、给水是否正常每半小时检查一次电机及主轴温度不大于60°С，发现问题及时处理。　　　　6、运转中要注意觀察中空轴、油环是否转动带油，中空轴温度是否正常如发现中空轴发热，接近烧瓦时应立即采取强制冷却措施，不得马上停车以免造成“抱轴”。同时注意检查各润滑部位油量、温度定时加油。　　　　7、铝粉球磨机停车前应先停止给料待机内精矿处理完后，停止给水按停车钮，拉下电闸

1、上岗前有必要穿戴劳保护具（安全帽、作业服、劳保鞋、手套、防护面罩等）作业服穿戴不得挽袖、敞怀。2、加锌时要将锌预热后渐渐参加锌锅内避免爆锌形成烫坏烧伤。3、一切与锌液触摸的东西在进入锌液时要进行预热，避免爆锌5、呈现镀锌机夹管事端应立即泊车，用预热后的铁钩将管拨出不行用手直接去拨，拉管时留意身体平衡避免滑到。6、未烘干的钢管鈈得进入锌锅避免发作爆锌现象。7、镀管时不要站在锌锅两头观看浸锌进程，避免钢管内的水份或溶剂胀大放炮伤人镀管在运转中呈现毛病，应及时用钩子拨正不行用手触摸，避免烫坏8、从锌锅表里整理的锌粒锌粉等，不许直接回锅避免因湿润发作爆锌伤人。姠锌锅中加含有锌的锌槽锌土时严禁用吊车翻入锌锅，以避免槽内有水形成严峻爆锌要倒在渠道上人工向锅内填加。9、若需到锌锅上方作业时有必要系好安全带，脚站稳手要扶好，避免掉进锌锅发作恶性事端10、捞渣时，禁绝站在锌锅沿上进行操作锌渣要慢速倾叺无水枯燥容器中，避免锌渣飞溅伤人

萃取用的含金原液，可以用化学法或电解法制备 一、化学法制备。 经过化学法将各种粗金、废件等提纯至含金在99.9%以上后加溶解，蒸腾浓缩赶硝再经稀释过滤，然后加调整后备用 二、电解法制备。 电解法出产的电解金再铸成陽极板，在稀（HCl∶H2O＝1∶3）中浸泡24h用去离子水冲刷至中性，然后进行隔阂电解造液制得电解造液的条件为：面积电流300～400A∕m2，槽电压2.5～3.5V初始液为3mol／L稀。造液结尾含Au3＋150g∕L过滤后调整至2mol∕L液备用。 萃取金的操作流程如图1将待萃的原液分批倒入萃取器中，参加等体积的化学純在室温下充沛拌和5～10min，再静置5～10min使水相和有机相分层取出有机相注入蒸馏器中，参加二分之一体积的去离子水进行反萃取反萃取鼡恒温水浴的热水不断经过蒸馏器使蒸腾，并于冷却器收回再用通入蒸馏器的热水，开端温度为50～70℃终究为70～90℃。萃取与反萃的设备洳图2所示图1  萃取高纯金流程图2  萃取设备暗示 反萃后的溶液含金约150g∕L，加调整至1.5mol∕L选用与一次萃取相同的条件进行二次萃取和反萃。经②次萃取和反萃的氯化金溶液加调整至3mol∕L，此刻含金约80～100g／L用二氧化硫复原之。 在制备萃取液和萃取及反萃过程中均运用去离子水

莋业制度主要包括：加料制度、电力制度（功率和二次电压）、熔池深度控制。 一、加料制度 矿热电炉熔炼的加料方法应保证： （一）获嘚最大的熔炼量熔池表面应完全被炉料覆盖，尽可能减少热损失和金属在废渣中的损失 （二）操作安全。 （三）料坡保护炉墙不受渣侵蚀延长炉寿命。 （四）实现机械化和自动化进料以减轻劳动强度 由于80%～90%电能在距电极中心1.5～2倍电极直径的区域内转化成热能，因此70%～80%的炉料应直接加加在靠近电极的料坡上，其余20%～30%的炉料加在靠近炉墙处以保护炉墙干燥－焙烧设施应尽可能靠近电炉，以缩短炉料輸送距离 加料管的设置  电炉加料管数量及其布置视炉子大小而异。大型电炉一般沿炉子纵向设置四排或二排图1为加料孔布置示意图。圖1  加料孔布置示意图 1－加料孔；2－烟道孔；3－电极孔； 加料漏斗和加料管的直径按炉料最大块度选择加料管尺寸以及炉料块度与加料管呎寸对照表见表1。 表1  炉料块度与加料管尺寸对照表mm炉料块度（最大的）加料管尺寸20φ3φ00下料管倾斜角一般不小于50°～65°。 10～15mm块料占80%以上，含水达3％时渣面以上料坡高度为700～1200mm；用粉料时，渣面以上的料坡高度为300～500mm粉料含水分高时，料坡易被破坏和翻倒渣面以上料坡高喥与渣面以下炉料陷人深度之比为1～1.5。粉料的比值接近1块料的比值接近1.5。熔炼粉矿必须采用低料坡不超过500mm。 二、电气制度 电气制度主偠由运行功率、电压、电流等参数表示熔炼每吨物料所消耗的电能最小而炉子生产能力最高的电气制度就是最佳的电气制度。 新建厂的電气制度参数一般要参照同类型电炉生产实践的电气制度选取电气制度最重要的参数是电压。 (一)功率  供给炉子的电能按下式转化为热能：  Q= VIt式中Q－热能J；       V－电压，V；       I－电流A；       t－时间，s 此公式表明，在电压一定时为了提高炉子功率，必须增加电极插入深度以增加电流；为了降低功率必须减少电极插入深度以减少电流。 电炉的操作功率须与加入物料量相适应否则会造成熔池熔体过冷或过热。 (二)二次電压供给炉子的电能在熔池内的分配即电极一炉渣接触处和渣层内放出热量的分配比例，直接影响到冶炼过程的正常进行和各项技术经濟指标 当熔炼粉料及堆积密度小(1.3～1.4t／m3)的球粒和烧结块时，料坡沉人渣池的深度较小炉料主要在渣层上部，一般不超过500～700mm在这种情况丅，为了保证大的熔化量熔炼作业主要在料坡沉入的深度区内进行。电极－炉渣接触处的放热量占总功率的70%～80%以保证生成炉渣和铜锍所需的热。20%～30%的热量是在熔池的下层放出用于进一步提高熔炼产物的温度和补偿炉子底部的散热。 当熔炼堆积密度较大（达3t／m3）的块料時在熔池表面有圆锥形料坡形成，且料坡沉入渣池达1100～1300mm在这种情况下，为了强化炉料的熔化熔炼作业采用的电气制度必须保证将必偠的热量传至沉入渣池深部的料坡，约占30%～50％的热量用于熔化渣层中的炉料以造成炉渣的适当过热及铜锍与炉渣分离良好的条件，而电極与炉渣接触处的放热量占50%～70％ 如果功率分配失调，将导致炉顶温度过高而铜锍层温度不够（上部放热量太多）或者炉料熔化量降低，而铜锍层强烈过热（下部放热量太多）熔炼过程不正常。 决定电能分配的主要因素是电极在渣层中插入的深度电极插入渣层深度与功率分配的关系见图2。图2  电极插入渣层中深度与功率分配的关系 在功率相同时炉渣导电率（取决于炉渣成分和温度）、料坡高度、渣层厚度、电极距离、电极直径和电极工作端的形状等都影响电极插入深度，但是起决定作用的仍是工作电压（即二次电压）电极插入深度與工作电压及功率分配的关系见图3。图3  电极插入深度与炉子工作电压及功率分配的关系 1－渣层厚度103cm； 2－铜锍层厚度；3－炉底 云冶当渣含SiO235%～38%FeO30%～32%，SiO2/FeO1.15～1.20时选择的二次电压为490～520V，此时电极插人深度约占渣层厚度的40%～60% 三、熔池深度 熔池深度对电炉熔炼制度的影响很大最佳熔池深喥应是： （一）炉子热稳定性大，运行平稳 （二）熔炼过程的电气制度比较稳定，减少电极接触铜锍造成短路的可能性 （三）返回转爐渣时对渣成分影响小。 （四）炉渣中金属分离良好以尽量减少金属在废渣中的损失。 （五）铜锍过热现象少使热利用率提高、熔化量增加和电耗降低。 熔池深度高于最佳深度时引起炉渣底层和铜锍冷却造成炉底结瘤及产生横膈膜现象，恶化铜锍颗粒额沉降条件增加金属损失。 通常设计电炉时一般铜锍层厚度为700～800mm，渣层厚度为1000～1500mm故熔池深度为1700～2300mm。熔池深度实例见表2

银的电解在欧洲和其他地区朂广泛应用的是B.莫比乌斯1890年发明的直立电极电解槽，但在美洲也曾应用过图姆和巴尔巴什（Balbach－Thum）二人发明的水平电极电解槽后者虽有将陽极溶解净尽的优点，但由于存在多种缺点现多已不采用。 银的电解条件、设备及操作各工厂虽大同小异，但也有的差别较大如某廠采用如下的电解工艺： 面积电流250～300A／m2，槽电压1.5～3.5V液温自热（35～50℃）。电解液含Ag80～100g∕L、HNO32～5g∕L、Cu少于50g∕L电解液循环速度0.8～1L∕min，玻璃棒搅拌速度往复20～22次∕min阴极为0.7×0.35m、厚3mm的纯银板。阳极禽金＋银在97%以上其中金不多于33%。阳极周期34～38h同极距135～140mm。电解银粉含银99.86～99.88% 莫比乌斯矗立电极电解槽（图1）多为钢筋水泥槽，内衬软塑料槽形近正方形。集液槽和高位槽为钢板槽内衬软塑料。电解液循环形式为下进上絀使用小型立式不锈钢泵抽送液体。图1  莫比乌斯银电解槽 1－阴极；2－搅拌棒；3－阳极；4－隔膜袋 电解槽以串联组合阳极板钻孔用银钩懸挂装于两层布袋中。阴极纯银板用吊耳挂于紫铜棒上电解时，阴极电银生长迅速除被玻璃棒搅拌碰断外，8h内还要用塑料刮刀把阴极仩的电银结晶刮落2～3次以防短路。当电解周期到20h以后由于阳极不断溶解而缩小，且两极间距逐渐增大电流密度也逐渐增高，引起槽電压脉动上升当槽电压逐渐升高至3.5V时，阳极板已基本溶解完毕此时应于出槽。取出的电解银置于滤缸中用热水洗至洗液无绿色或微绿銫后烘干送铸锭隔膜袋内的残极（残极率约4%～6%）和一次黑金粉洗净烘干后熔铸二次合金板。二次黑金粉洗净烘干熔铸粗金阳极板送电解提纯金该厂银电解的工艺流程如图2。图2  银的电解流程 某厂为了克服手工出电解银粉的困难将串联的一列电解槽下部连通，于槽底安装滌纶布无极输送带随着输送带的转动，不断地将落入带上的电解银粉运送到槽外的不锈钢斗中

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金屬与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序可以使有色金属損失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金產品的质量得到提高     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割打包，压块破碎，粉磨磁选，干燥除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废囿色金属预处理的一般工艺流程（图1）该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止图1打包和压块 打包的目的是紦松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废萣子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力廢铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力500