锅炉焊接管道探伤标准
锅炉焊接管道探伤标准
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属无损检测与探伤标准汇编中国机械工业标准汇编 金属无损检测与探伤卷（上）（第二版）一、通用与综合GB/T
常规无损探伤应用导则 GB/T
金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T
无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T
焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T
焊缝无损检测符号 JB
压力容器无损检测 JB/T 8 重型机械通用技术条件 铸钢件无损探伤 JB/T 8 重型机械通用技术条件 锻钢件无损探伤 JB/T 4 试验机术语 无损检测仪器 JB/T
离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范 二、表面方法GB/T
黑光源的间接评定方法& GB/T
铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法& GB/T
铸钢件磁粉探伤及质量评级方法&& GB/T
钢材塔形发纹磁粉检验方法& GB/T 0 无损检测术语 渗透检测 GB/T 0 无损检测术语 磁粉检测 GB/T
核燃料组件零部件的渗透检验方法&& GB/T
磁粉探伤方法& GB/T
无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量& GB/T
无损检测 表面检查的金相复制件技术& GB/T
无损检测 渗透检验 标准试块 JB/T
铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T
压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T
焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T
焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T
磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T
渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T
磁粉探伤用标准试片 JB/T
磁粉探伤用标准试块 JB/T
阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T
内燃机进、排气门 磁粉探伤 JB/T
内燃机连杆 磁粉探伤 JB/T
内燃机曲轴、凸轮轴 磁粉探伤 JB/T
旋转磁场探伤仪 技术条件 JB/T
阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T
泵产品零件无损检测磁粉探伤 JB/T
电磁轭探伤仪 技术条件 JB/T
渗透检验用材料 技术要求 JB/T 9 内燃机 活塞销 磁粉探伤技术条件 JB/T
磁粉探伤机 JB/T
锻钢件液体渗透检验方法 JB/T
锻钢件磁粉检验方法 JB/T 7 泵产品零件无损检测渗透检测 JB/T
无损检测 渗透检查 A型对比试块 JB/T
控制渗透探伤材料质量的方法 JB/T
渗透探伤方法 JB/T
汽轮机叶片 磁粉探伤方法 JB/T 9 汽轮机铸钢件 磁粉探伤及质量分级方法 JB/T
喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件 磁粉探伤方法 JB/T
内燃机 连杆螺栓 磁粉探伤技术条件 JB/T
内燃机零、部件 磁粉探伤方法 中国机械工业标准汇编 金属无损检测与探伤卷（中）（第二版）三、辐射方法GB/T
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级&& GB/T
辐射防护用携带式X、γ辐射剂量率仪和监测仪&& GB/T
职业照射个人监测规范 外照射监测& GB/T
铸钢件射线照相及底片等级分类方法&& GB/T
工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定(用X和γ射线曝光)& GB/T
钴-60辐照装置的辐射防护与安全标准& GB/T
铝合金铸件X 射线照相检验针孔(圆形)分级& GB/T
放射性物质安全运输规程& GB/T
压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法& GB/T
焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类& GB/T 0 无损检测术语 射线检测 GB/T 5 无损检测术语 中子检测 GB/T
钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T
直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪& GB/T
航空轮胎X射线检测方法&& GB/T
辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪&& GB/T
γ射线探伤机&& GB/T
工业X射线探伤放射卫生防护标准& GB/T
X射线防护材料屏蔽性能及检验方法& GB/T
球形储罐γ射线全景曝光照相方法& GB/T
X射线防护服& GB/T
放射卫生防护监测规范 第1部分: 工业X射线探伤& GB/T
X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范& GB/T
气瓶对接焊缝 X射线实时成像检测&& GB/T
贵金属首饰含量的无损检测方法 X射线荧光光谱法 GB/T
工业γ射线探伤放射卫生防护要求& GB/T
电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB/T 3 无损检测 工业射线照相胶片 第 1 部分：工业射线照相胶片系统的分类 GB/T 3 无损检测 工业射线照相胶片 第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理 JB/T
工业Χ射线图像增强器 电视系统技术条件 JB/T
阀门受压铸钢件射线照相检验 JB/T
空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级 JB/T
固定式(移动式)工业Χ射线探伤仪 JB/T
携带式工业Χ射线探伤机 JB 0kv以下工业Χ射线探伤机 防护规则 JB/T
线型象质计 JB/T
工业射线照相底片观片灯 JB/T 7 泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 JB/T
工业探伤用Χ射线管 通用技术条件 JB/T
控制射线照相图像质量的方法 JB/T
工业Χ射线探伤机 性能测试方法 中国机械工业标准汇编 金属无损检测与探伤卷（下）（第二版）四、声学方法GB/T
锻制圆饼超声波检验方法& GB/T
厚钢板超声波检验方法&& GB/T
铜合金棒材超声波探伤方法&& GB/T
锻轧钢棒超声波检验方法&& GB/T
钛及钛合金加工产品超声波探伤方法&& GB/T
无缝钢管超声波探伤检验方法&& GB/T
钢锻材超声波检验方法&& GB/T
变形铝合金产品超声检验方法&& GB/T
铸钢件超声探伤及质量评级方法& GB/T
复合钢板超声波探伤方法&& GB/T
钢的低倍组织及缺陷超声波检验法&& GB/T
冷拉圆钢表面超声波探伤方法& GB/T
金属板材超声板波探伤方法&& GB/T
变形高强度钢超声波检验方法&& GB/T
超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法&& GB/T
接触式超声斜射探伤方法& GB/T
接触式超声波脉冲回波法测厚& GB/T
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级& GB/T 0 无损检测术语 超声检测 GB/T 0 无损检测术语 声发射检测 GB/T 1 钛及钛合金管材超声波检验方法& GB/T
锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法& GB/T
铸钢轧辊超声波探伤方法&& GB/T
钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级& GB/T
金属压力容器声发射检测及结果评价方法& GB/T
焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法& GB/T 1 滑动轴承 多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验&& GB/T
无损检测 超声检验 探头及其声场的表征 GB/T
无损检测 超声检验 测量接触探头声束特性的参考试块和方法 JB/T
汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法 JB/T
汽轮机叶轮锻件超声探伤方法 JB/T
液浸式超声纵波直射探伤方法 JB/T
汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法 JB/T
内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件 JB/T
压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤 JB/T
压缩机锻钢零件的超声波探伤 JB/T
压缩机铸钢零件的超声波探伤 JB/T
单通道声发射检测仪 技术条件 JB/T
阀门锻钢件超声波检查方法 JB/T
在役高压气瓶声发射检测和评定方法 JB/T 0 圆柱螺旋压缩弹簧 超声波探伤方法 JB/T
材料超声速度的测量方法 JB/T
建筑钢结构焊缝超声波探伤 JB/T
卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤 JB/T
在役压力容器声发射检测评定方法 JB/T
声发射检测仪器 性能测试方法 JB/T
校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块 JB/T
锻钢件超声波探伤方法 JB/T
堆焊层超声波探伤方法 JB/T
大型锻造曲轴的超声波检验 JB/T
常压钢质油罐焊缝超声波探伤 JB/T
A型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法 JB/T
球墨铸铁超声声速测定方法 JB/T 9 汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法 JB/T
超声波探测瓷件内部缺陷 JB/T
A型脉冲反射式超声探伤仪 通用技术条件 JB/T
超声探伤用探头 性能测试方法 JB/T
超声探伤用1号标准试块 技术条件 JB/T
在役发电机护环超声波检验技术标准 五、电磁方法、泄漏和红外方法GB/T
铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 GB/T
铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T
钢管涡流探伤检验方法 GB/T
圆钢穿过式涡流探伤检验方法 GB/T
压水堆核燃料棒的氦质谱检漏 GB/T 0 无损检测术语 涡流检测 GB/T 5 无损检测术语 泄漏检测 GB/T 6 无损检测术语 红外检测 GB/T
钢管漏磁探伤方法 GB/T 1 钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T
氦质谱检漏仪 GB/T
涡流探伤系统 性能测试方法 GB/T
氦泄漏检验 GB/T
圆钢点式(线圈)涡流探伤检验方法
我想问问火电锅炉得几级探伤
火电锅炉探伤不是普通探伤了哦，分部位，分材质有特殊要求，普通探伤等级在这里不适用的，，所有的超声波探伤 1级是最好的，1级就是无缺选的评定等级，级别越高，缺陷越大，如果真要加个等级的话，我觉得应该是特级了，应为水电设备属于特殊工业设备
呵呵，工地上做X光的多
清好根氩弧打底或者纤维素打底最好用中探钢焊条连弧焊注意接头打磨焊接完一遍角摩机清里一遍
详情可以去 中国工业检验检测网 上去查询
超声波用DL/T820，百度文库里可以下载到，检测级别要根据管道的使用参数来确定，分1、2、3级检测，1级为单面单侧，2级为单面双侧，3级为双面双侧。希望对你有所帮助。
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官方公共微信不锈钢激光焊接头质量超声波检测研究--《吉林大学》2012年硕士论文
不锈钢激光焊接头质量超声波检测研究
【摘要】：激光焊接作为一种较精密的连接方法，具有功率密度高、速度快、焊接热影响区窄等优点，被越来越多的应用在汽车和轨道客车的薄板焊接中。为了满足车体的外观要求，薄板激光焊接一般采用搭接的方式，并且控制下层不锈钢板为半熔透状态。薄板搭接激光焊接过程容易受到很多因素的影响，如焊接冷却速度过快、工件装卡精度不够、焊接参数波动等都会在焊缝产生未焊透或气孔等缺陷。这些缺陷的存在将大大降低焊缝的强度和寿命，因此提高不锈钢薄板激光焊接质量以保证结构的安全是十分有必要的。
焊接接头的质量检测分破坏性检测和无损检测两大类。在实际生产中以破坏性检测为多，但它只能给予参考性的信息，因为实际工作的焊接接头仍然是未经过检测的。随着人们对焊接质量要求越来越高，对焊件进行大批量的无损检测，以确保焊件的安全可靠性，也显得越来越重要。超声波检测技术是工业无损检测技术中应用最广泛的技术之一，也是无损检测领域研究最为活跃的技术之一。但传统的超声波无损检测仪器就存在操作复杂、不直观、无记录和人为因素影响大等缺陷，无法满足现代工业对超声波无损检测可靠便携的要求。
为了满足汽车、航天等现代工业领域激光焊缝质量检测的要求，本文以不锈钢薄板搭接激光焊缝为研究对象，深入研究了焊缝质量与超声波无损检测特征信号的关系，运用信号分析与处理技术，建立了不锈钢薄板搭接激光焊缝的超声波无损检测系统。在硬件方面采用工业计算机为超声波无损检测的控制核心，运用全功能超声卡（超声波脉冲发射/接收和A/D模数转换集成设计在一块PCI总线主板上）、速度控制器和自动扫查器（微型直线电机平台和超声波探头组成）完成超声波信号的发射与采集，该硬件系统简单可靠，测量精度高，适合在工业生产环境中使用。基于Visual C++平台开发了不锈钢薄板搭接激光焊缝超声波无损检测软件系统，该软件系统具有回波数据采样、存储和焊缝质量信息预测等功能，实现了超声波检测的数字化、智能化、可视化及缺陷的定量和定性分析，同时该软件也实现了对焊缝质量信息的智能化管理，具有抗干扰能力强、检测分析速度快、可靠性高等优点。
针对不锈钢薄板搭接激光焊缝进行大量试验，确定影响超声波无损检测因素的工艺参数。介绍了本超声波检测系统“超声设置”、“扫描设置”主菜单的内容，从提高检测系统的灵敏度、可靠性出发，对C扫描的主要参数如采样频率、增益、检测步长等，做出合理的设置。
分析不锈钢薄板搭接激光焊缝不同区域的超声波A扫描信号的时域特征，总结出用A扫描信号测量激光焊缝宽度的原理，并且根据这一信息编写激光焊缝A扫描信号测量法软件。同时，分析不锈钢薄板搭接激光焊缝不同区域的超声波回波信号的频域幅度谱图特征，总结出振幅主频率的变化与探头是否靠近焊缝有着良好的对应关系。频谱中的高频成分随距离和晶粒尺寸的衰减比低频成分快的多，使回波的振幅主频率向低频移动，根据这一信息特征编写超声波FFT信息测量法软件。
最后，通过金相试验验证上述两种超声波无损检测测量方法的准确性和稳定性，统计这两种超声波无损检测方法的误差范围，并分析这两种超声波无损检测方法的优缺点。试验结果表明，对于A扫描信号测量法，当门槛值为40%时，测量结果的相对误差很小，但方差相对于超声波FFT信号测量法偏高，说明A扫描信号测量法测量的稳定性还有待提高；超声波FFT信息测量法得到的测量值和实测值吻合很好，相对误差正态分布曲线的均值为0.01417，方差为0.06986，数值都很小，说明在本试验条件下超声波FFT信号测量法的精度和稳定性都很高。
【关键词】：
【学位授予单位】：吉林大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2012【分类号】：TG441.7【目录】：
摘要4-6Abstract6-11第1章 绪论11-23 1.1 选题背景11-12 1.2 超声波无损检测技术概述12-18
1.2.1 超声相控阵成像技术13-14
1.2.2 超声波衍射时差法（TOFD）14-15
1.2.3 超声波声发射检测技术15-16
1.2.4 电磁超声（EMAT）检测技术16
1.2.5 超声导波检测技术16-17
1.2.6 合成孔径聚焦超声成像（SAFT）技术17-18 1.3 不锈钢薄板焊接超声波无损检测国内外发展现状18-20 1.4 主要研究内容20-23第2章 试验材料、方法及设备23-33 2.1 试件材料及试件制备23-25
2.1.1 试件材料23
2.1.2 焊接试件制备23-24
2.1.3 金相试样的制备24-25 2.2 超声波检测系统25-31
2.2.1 超声波检测硬件机构26-30
2.2.2 超声波信号采集软件30-31 2.3 本章小结31-33第3章 超声波检测参数选择33-47 3.1 耦合剂选择33-35 3.2 探头频率35-37 3.3 超声波无损检测参数的设置37-44 3.4 试验数据获取44-46 3.5 本章小结46-47第4章 不锈钢薄板搭接激光焊缝的超声波信号分析47-63 4.1 不锈钢薄板搭接激光焊缝的超声波 A 扫描信号测量法47-51
4.1.1 不锈钢薄板搭接激光焊缝的超声波 A 扫描信号特征47-49
4.1.2 A 扫描信号测量法软件49-51 4.2 不锈钢薄板搭接激光焊缝的超声波 FFT 信息测量法51-62
4.2.1 傅里叶变换(Fourier Transform)51-58
4.2.2 不锈钢薄板搭接激光焊缝的超声波信号 FFT 处理结果分析58-61
4.2.3 超声波 FFT 信息测量法软件61-62 4.3 本章小结62-63第5章 试验验证及两种测量方法比较63-71 5.1 检验试样63-65 5.2 焊缝宽度实测值与超声波无损检测结果的比较65-69
5.2.1 超声波 A 扫描信号测量法分析65-68
5.2.2 超声波 FFT 信息测量法分析68-69 5.3 两种超声波检测结果的比较69-70 5.4 本章小结70-71第6章 结论71-73参考文献73-79致谢79
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京公网安备74号宝冶钢结构检测的抽样方法与检测工艺
宝冶钢结构检测的抽样方法与检测工艺
检测人员将根据有关规范、标准的要求确定抽样方法；
根据GB 的规定，对于焊缝的超声波检测将根据如下原则来抽样：
⑴对于构件本身所涉及的焊缝均应作为工厂制作焊缝来对待，即在制作厂加工制作以及由于运输不便等原因而在安装现场进行制作或散装的构件的焊缝，应对每条焊缝进行抽样检测，并且每条焊缝的抽样长度不得低于200mm；
⑵对于安装现场高空组对的安装焊缝，将按同一类型、同一施焊条件来计算抽样率，并且每次检测时不少于1条焊缝。
3.根据JGJ 81-2002的规定，对于焊缝的磁粉检测将根据如下原则进行抽样：
⑴外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的磁粉检测；
⑵外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑部位进行磁粉检测；
⑶设计、业主、监理有要求时，应按设计、业主、监理的要求进行磁粉检测；
⑷检测人员认为有必要时，应该进行磁粉检测。
4.根据工程质量的实际情况，检测单位将不定期的向监理、业主提交《检测情况汇总》，在检测工作汇总中对于超声和磁粉两种检测方法应分别进行焊接质量的合格率统计，对安装现场按照焊缝条数来计算合格率。
5.根据JGJ 81-2002的规定并结合本工程的实际情况，对于抽样检查的焊缝质量的评定按如下要求执行：
⑴如不合格率＜2%时，该批验收判为合格。
⑵如不合格率＞5%时，该批验收判为不合格。此时应对该批余下焊缝以及下一批焊缝进行全数检测。
⑶如不合格率为2%-5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位二侧的焊缝延长各增加一处；如在所有再次抽检焊缝中不合格率≤3%时，该批验收判为合格；如在所有再次抽检焊缝中不合格率＞3%时，该批验收判为不合格，此时应对该批余下焊缝以及下一批焊缝进行全数检测。
七、检测工艺
（一）、超声波检测工艺
1.适用范围
本方案适用于母材厚度不小于6mm的铁素体类钢全熔化焊对接焊缝超声检测。不适用于：铸钢及奥氏体不锈钢；外径小于159mm的钢管对接焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵焊缝。
2.超声检测人员、资格
&超声检测人员的一般要求应符合GB的有关规定，全部2级以上人员。
3. 检测设备、器材和材料
3.1 超声探伤仪
采用A型脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,仪器至少在荧光屏满刻度80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有60dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12
dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2.1晶片面积不应超过500 mm 2,且任一边长不应大于25 mm。
3.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角应不大于2O。主声束垂直方向不应有明显的双峰。
3.3 超声探伤仪和探头的系统性能
3.3.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度应大于10dB。
3.3.2 直探头的远场分辨力应不小于30dB,斜探头的远场分辨力应不小于6dB.
3.3.3 仪器和探头的系统性能应按ZB J04001的规定方法进行测试。
3.4.1 试块制作应符ZB Y232的规定。
3.4.2 采用的标准试块为CSK-ZB，对比试块为RB-1、RB-2、RB-3。
RB-1、RB-2、RB-3试块分别适用于壁厚范围为8mm-25mm、8mm-100mm、8mm-150mm的焊接接头。在满足灵敏度要求时，试块上的人工反射体根据检测需要可采取其他布置形式或添加，也可采用其他型式的等效试块。
检测曲面工件时，如检测面曲率半径R≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为检测长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照标准试块确定。试块宽度b应满足标准要求。
b≥2Λ(S/De)&& (Λ-波长mm, S-声程mm,
De-声源有效直径mm)
4. 检测面的制备
4.1 检测面
4.1.1检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm，最大为20mm。
4.1.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查。其表面粗糙度Ra应小于或等于6.3μm，一般应进行打磨。
4.1.2.1采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P：
4.1.2.2 采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于0.75P。
去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近的母材平齐。保留余高的焊逢，如果焊逢表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑的过渡以免影响检测结果的评定。
4. 超声检测时机
依照焊接件母材材质的强度级别、材料的可焊性和对裂纹等线性缺陷的敏感程度选择对接焊接接头的检测时机。一般可在焊完24小时后进行检测。
5. 超声检测技术和检测工艺
5.1.1 超声检测技术等级
超声检测技术等级由低到高分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应按材质、结构、焊接方法、使用条件及荷载合理选择级别。目前按标书要求为C级。
5.1.2 A级：检验采用一种角度探头在焊缝的单面单侧进行检验，板厚大于50mm的不得采用A级；
B级：原则上采用一种角度的探头在焊缝单面双侧进行检测，当板材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验；当受几何条件限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头检测；条件允许作横向缺陷检测；
C级：检测至少要采用良种角度的探头在焊缝的单面双侧进行，要做来年个扫查方向、两个探头角度的横向缺陷扫查。母材厚度大于100mm采用双面双侧；焊缝余高要磨平、焊缝两侧探头经过的地方要直探头扫查、母材大于等于100mm或窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm一般增加串列式扫查。
5.2 超声检测工艺
5.2.1 探头选择
5.2.1.1 探头K值选择
斜探头的K值（角度）选取可参照GB11345-89的规定。
5.2.1.2 探头检测频率
检测频率一般为2MHz～5MHz。
5.2.2 距离-波幅曲线的绘制
5.2.2.1距离-波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。如果距离-波幅曲线绘制在荧光屏上，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%。
5.2.2.2 距离-波幅曲线的灵敏度选择
a)根据具体检测对象的壁厚，按标准规定选择其距离-波幅曲线灵敏度。
b)检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
检测面曲率半径R≤W2/4时，距离-波幅曲线的绘制应在与被检测面曲率相同的对比试块上进行。
c)工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同，否则按附录E(规范性附录)的规定进行传输损失补偿。在一跨距声程内最大传输损失差小于或等于2dB时可不进行补偿。
d)扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
5.2.3 检测方法
5.2.3.1平板对接焊接接头的超声检测
a)为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作100-150的左右移动。
b) 对电渣焊焊接接头还应增加与焊缝中心线成450的斜向扫查。
为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
5.2.3.2 曲面工件（直径小于或等于500mm）的对接焊接接头的超声检测
a)检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测。对受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。
b)纵缝检测时，对比试块的曲率半径对检测面的曲率半径之差应小于10％；环缝检测时，对比试块的曲率半径为探伤面的0.9-1.5倍。
5.2.3.3 T型接头检测
a) 按腹板选择探头角度,斜探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤
腹板厚度mm
折射角（&）
70（K2.5）
60（K2.5, K2.0）
45（K1.5, K1.0）
&探头在腹板一侧作直射法和一次反射波法探测焊缝及热影响区裂纹;还可以用直探头探测未透及层状撕裂（灵敏度见GB11345-89）。
5.3 缺陷定量检测
5.3.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。
5.3.2 对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
5.3.3 缺陷位置测定
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
5.3.4 缺陷最大反射波幅的测定
将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离—波幅曲线中的区域。
5.3.5 缺陷当量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度△L。
缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离-波幅曲线和试块对比来确定当量尺寸。
&& b) 缺陷指示长度△L的测定可采用以下方法：
&& ⑴
当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度80%后，用6dB法测其指示长度。
&& ⑵
当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度80%后，应以端点最大波高测其指示长度。
&& ⑶
当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
6. 检测结果的评定和质量等级分类
6.1 缺陷评定
超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
6.1.2 缺陷的指示长度小于10mm时，按5mm 计。
相邻两缺陷在同一直线上，其间距小于8毫米时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。
6.2 质量等级分类
1）最高缺陷反射波位于Ⅱ区的按下面评定：
&&& 等级（板厚）
A（8-50mm）
B（8-300mm）
C（8-300mm）
（2/3）T，最小12
（1/3）T，最小10，最大30
（1/3）T，最小10，最大20
（3/4）T，最小12
（2/3）T，最小12，最大50
（1/2）T，最小10，最大30
（3/4）T，最小16，最大75
（2/3）T，最小12，最大50
2）最大反射波不超过评定线，评Ⅰ级；
最大反射波超过评定线在Ⅰ区，判为裂纹等危害缺陷的，评Ⅳ级；
最大反射波超过评定线在Ⅰ区，非裂纹等危害缺陷的，评Ⅳ级；
最大反射波位于Ⅲ区，评Ⅳ级；
（二）钢结构力学检测实施方案
本项目要求对钢结构工程进行力学检测，采用《钢结构工程施工质量验收规范》（GB
）、《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》（GB/T 0）标准及技术协议进行检验。
1.钢材原材料及钢成品检验
钢材原材料及钢成品规格、性能等应符合现行国家产品标准或技术协议要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求。
2.焊接材料
焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准或技术协议要求。进口产品的质量应符合设计和合同规定的要求。
3.连接用紧固标准件
钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准或技术协议要求。
焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准或技术协议要求。
螺栓球及制造螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准或技术协议要求。
6.金属压型板
金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准或技术协议要求。
7.检测样品取样
根据现行国家产品标准按批检验，应按表1或技术协议要求进行取样。
表1& 取样明细
长450&宽350
拉伸、弯曲
、冲击、Z向拉伸
应在钢板1/4处切取横向样坯，450mm为钢板宽度方向
拉伸、弯曲
任意根上切取
拉伸、弯曲
任意根上切取
拉伸、弯曲
任意根上切取
拉伸、压扁
在不同根钢管上切取
钢板对焊件
长400&宽650
拉伸、弯曲
焊缝长度为650mm
在该批次中随机抽取3件
螺栓楔负载
螺母保证载荷
在该批次中随机抽取8套
8.样品检验批次
样品检验批次将根据现行国家产品标准或技术协议要求进行组批。
9.样品检验标准
样品检验标准将根据现行国家产品标准或技术协议要求进行检验，相关标准有：
《金属材料 室温拉伸试验方法》GB/T 228-2002
《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T
《金属材料 弯曲试验方法》GB/T 232-1999
《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T 229-2007
《金属夏比冲击断口测定方法》GB/T
《金属洛氏硬度试验》GB/T 230.1-2009
《金属布氏硬度试验》GB/T 231.1～231.3-2009
《金属维氏硬度试验》GB/T 40.3-2009
《金属管 压扁试验方法》GB/T 246-2007
《碳素结构钢》GB/T 700-2006
《低合金高强度结构钢》GB/T
《合金结构钢》GB/T
《一般工程用铸造碳钢件》GB
《厚度方向性能钢板》GB
《建筑结构用钢板》GB/T
《低压流体输送用焊接钢管》GB/T
《结构用无缝钢管》GB/T
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T
《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T 0
《紧固件机械性能螺母 粗牙螺纹》GB/T 0
《钢结构工程施工质量验收规范》GB
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