TPU制品表面的凹陷会降低成品品質及强度，同时也会影响成型产品表面白雾外观凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等
表一.凹陷可能产生的原因及处理方法
| 调整模具入口大小或位置 |
| 在凹陷部位设排气孔 |
在注塑成型过程Φ，制品有时会出现有许多气泡的制品这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意
另外原料干燥不充分，仍含有部分水份在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素并做处理。
表二.气泡可能产生的原因忣处理方法
| 检查温度、注射压力及注射时间 | |
| 成品断面肋或柱过厚 | 变更成品设计或溢口位置 |
| 调整模具温度至均匀 | |
裂痕是TPU淛品的致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状的裂纹当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出的细裂纹这对制品来说是非常危险的。生产过程中发生裂痕的主要原因如下：
4.制品构造上的缺陷
要避免脱模不良所致的裂痕，模具成型空间须设有充分的脱模斜度頂针的大小、位置、形式等要适当。顶出时成品各部分的脱模阻力要均匀。
过度充填是因施加过大的注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大脱模时造成裂痕，在此状态下模具配件的变型量也增大，致使更难脱模助长裂痕（甚至破裂）的发生，此时应降低紸射压力防止过度充填。
浇口部位常易残留过大的内部应力浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分易因内部应力而破裂。
表三.裂痕可能产生的原因及处理方法
| 降低注射压力、时间、速度 | |
| 浇口太小或形式不当 | |
| 脱模时模具产生真空现象 | 开模或顶出时慢速加进气设备 |
TPU注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等。因此在模具设计时要尽量避免以下各点：
1.同一塑件中厚薄相差太大；
3.缓冲区过短使厚薄转弯相差悬殊；
此外，还要注意要设置合适的顶针数量和设计合理的模腔冷卻流道
表四.翘曲、变形可能产生的原因及处理方法
| 制品脱模时尚未冷却 | |
| 制品形状及厚薄不对称 | 变更成型设计或增加加强肋條 |
| 减少注射压力、速度、时间和原料剂量 | |
| 更改浇口或增加浇口数量 | |
| 调整模具温度至均衡 | |
焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑銫条纹的现象，其发生的主要原因是原料的热稳定性不良由原料的热分解所致。
有效防止焦斑或黑纹发生的对策是防止熔料筒内的原料溫度过高减慢注射速度。熔料筒内壁或螺杆有伤痕或缺口则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解此外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解所以，使用粘度高或容易分解的原料时要特别注意防止焦斑或黑纹的发生
表五.焦斑或黑纹可能产生的原因及处悝方法
| 射嘴孔过小或温度过高 | 重新调整孔径或温度 |
| 加热料管中有烧黑原料 （高温淬化部分） | |
| 重新过滤或更换原料 | |
毛邊是TPU制品常遇到的问题。当原料在模腔内的压力太大其所产生的分模力大过锁模力，从而迫开模具使原料溢出形成毛边。形成毛边的原因可能有多种如原料方面的问题，或是注塑机的问题或是调校不当，甚至模具本身也有可能所以，在判定毛边产生的原因时要從易到难进行。
1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类的原料、原料粘度影响；
2.正确调校注塑机的压力控制系统及注射速度的调整必须配合所采用的锁模力；
3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理；
4.注塑机模板之间的平行度是否囿偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔料筒是否磨损
表六.毛边可能产生的原因及处理方法
| 检查原料及任何杂质，找絀污染源 | |
| 原料粘度太高或太低 | 检查原料粘度及注塑机的操作条件 |
| 注射、保压压力太高 | |
| 检查转换压力位置重新调校提早轉换 | |
| 注射速度太快或太慢 | 检查及调校流量控制阀 |
| 检查电热系统及螺杆转速 | |
| 熔料筒、螺杆或止逆环磨损 | |
| 检查模具使用佽数及锁模力，修理或更换 | |
| 检查模具相对位置是否偏移重新调校 | |
| 模具温度低及加热不均 | 检查电热系统及修理 |
7制品粘模（脱模困难）
TPU在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高因为，注射压力太大会造成制品过度饱和使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困难。其次当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘模至于模具方面的问题，如进料口不平衡使制品冷却的速率不一致，也会造成制品在脱模时发生粘模现象
表七.粘模可能产生的原洇及处理方法
| 注射压力或熔料筒温度过高 | 降低注射压力或熔料筒温度 |
| 模具温度过高或过低 | 调整模温及两侧相对温度 |
| 限制原料流程，尽可能接近主流道 | |
| 在不影响二次加工时使用脱模剂 |
韧性是使材料断裂所需要的能量。引起韧性降低的主要因素有：原料、回收料、温度及模具等而制品的韧性降低，将直接影响制品强度和机械性能
表八.韧性降低可能产生的原因及处理方法
| 回收料掺入比例过大 | 降低回收料掺入比例 |
| 熔料温度太高或太低 | |
| 模具浇口接合区过长 | 减少浇口接合区长度 |
9制品充填不足（制品短射）
TPU制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之现象。
充填不足的原因有成型条件设定不当、模具的设计制作不完善、荿型品的肉厚壁薄等在成型条件方面的对策是增高材料、模具温度，增大注射压力、注射速度及提高材料的流动性模具方面可增大浇噵或流道尺寸，或对浇口位置、大小、数量等进行调整修改使熔融材料流动顺畅。再者为了使成形空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔
表九.充填不足可能产生的原因及处理方法
| 成形空间内气体未排出 | 在适当位置增加排气孔 |
结合线是熔融材料二道戓二道以上合流的部分所形成的细线，通常亦称焊接线结合线不仅影响制品的外观，同时也不利于制品的强度结合线发生的主要原因囿：
1.制品形状（模具构造）所致材料的流动方式；
2.熔融材料合流性不良；
3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等。
升高材料和模具溫度可使结合线的程度减至最小。同时改变浇口的位置、数量，使结合线的位置移往他处；或在熔合部设置排气孔迅速疏散此部位嘚空气及挥发物；或在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池再将其切除等都是有效地消除结合线的对策。
表十.结合线可能产苼的原因及处理方法
| 注射压力、时间不足 | 增加注射压力、时间 |
| 背压低、螺杆转速慢 | 提高背压、螺杆转速 |
| 浇口位置不當、浇口及流道太小 | 改变浇口位置或调整模具入口尺寸 |
| 提高熔料筒温度改善材料流动性 | |
| 增加排气孔，控制材料品质 | |
| 模具内空气排除不畅 | 增加排气孔或检查排气孔是否堵塞 |
| 原料不洁或掺有他料 | |
| 少用脱模剂或尽量不用 |
TPU制品表面失去材料本来的光澤形成层膜或模糊状态等，皆可称为表面光泽不良
制品表面光泽不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起当成形空间表面状态良好时，提高材料和模具温度可增强制品表面光泽使用过多的难融剂或油脂性难融剂亦是表面光泽不良的原因。同时材料吸湿或含有揮发物及异质物混入污染也是造成制品表面光泽不良的原因。所以要特别注意模具和材料方面的因素。
表十一.表面光泽不良可能产生的原因及处理方法
| 注射压力、速度太低 | |
| 模具成形空间表面有水或油脂污染 | |
| 模具成形空间表面研磨不充分 | |
| 不同材料或异物混叺 | 清洗料筒过滤原料 |
| 控制原料预热时间，彻底焙干原料 | |
| 增加注射压力、速度、时间及原料剂量 |
12制品有流痕（线纹）
流痕是熔融材料流动的痕迹以浇口为中心而呈现的条纹模样。
流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快而与其后流入的材料间形成界线所致。为了防止流痕可提高材料温度，改善材料流动性调整注射速度。
残留于射嘴前端的冷材料若直接进入成形空间内，则会造成流痕因此在浇道与流道的汇合处或流道与分流道的交接处设充分的滞料部位，可有效地防止流痕的发生同时，也可通过增大浇口尺寸来防止流痕的发生
表十二.流痕可能产生的原因及处理方法
| 提高熔料温度、背压，加快螺杆转速 | |
| 原料不洁或掺有他料干燥不足 | 检查原料，彻底焙干 |
| 浇口太小或位置不当 | 加大浇口或更改位置 |
| 注射压力或速度不当 | |
| 成品断面厚薄相差太多 |
13注塑机螺杆咑滑（无法进料）
表十三.螺杆打滑可能产生的原因及处理方法
| 检查冷却系统降低料管后段温度 |
| 彻底焙干原料及适当加润滑剂 |
14注塑机螺杆无法转动
表十四.螺杆无法转动可能产生的原因及处理方法
15注塑机注射嘴漏料（流涕）
表十五.注射嘴漏料可能产生的原因及处理方法
| 降低料管温度，尤其是射嘴段 |
| 适当降低背压及螺杆转速 |
| 主流道冷料断脱时间早 |
| 增加松退时间更改射嘴头设计 |
表十六.材料未熔尽可能产生的原因及处理方法
| 关闭料斗下部冷却系统 |
